PICKING

In questo articolo spieghiamo il significato del termine Picking nell'ambito della Logistica.

Definizione di Picking in logistica

Il picking in logistica si riferisce al processo di prelievo delle merci all'interno di un magazzino o centro di distribuzione per prepararle a essere spedite ai clienti o trasferite ad altri reparti. È una delle operazioni fondamentali nella gestione dell'inventario e nella catena di approvvigionamento, poiché implica la selezione dei prodotti giusti in base a un ordine ricevuto.

Tipologie di picking

• Picking manuale: l'operatore si sposta fisicamente nel magazzino per raccogliere i prodotti in base alla lista dell'ordine.
• Picking con carrelli: l'operatore utilizza un carrello per raccogliere più articoli contemporaneamente.
• Picking automatico: l'utilizzo di sistemi automatizzati come nastri trasportatori o robot per prelevare i prodotti senza l'intervento umano.

L'efficienza del picking è cruciale per il successo di un'operazione logistica, poiché impatta direttamente sui tempi di consegna e sulla soddisfazione del cliente.

Picking eseguito da operatori (pickeristi)

L’operatore si occupa del prelievo fisico della merce. All’interno di questa categoria, esistono diverse tipologie; la differenza principale che le contraddistingue risiede nel soggetto che si occupa del trasferimento della merce. Si tratta di un aspetto rilevante, dal momento che l’incidenza del trasferimento si aggira generalmente intorno al 50% del tempo complessivo mediamente speso per l’attività di picking. Si parla quindi di:

PICKER TO PARTS:

• Picker to parts: si tratta della modalità maggiormente diffusa. In questo caso, è l’operatore che si occupa del trasferimento e reperimento della merce di prelievo tra le diverse zone del magazzino. A tale scopo, a seconda del layout di magazzino, l’operatore può muoversi a piedi, oppure a bordo di mezzi di material handling.
• Pick to box: rappresenta una situazione ibrida rispetto alla precedente modalità. L’area di magazzino dedicata al picking è infatti suddivisa in diverse stazioni, ognuna delle quali presidiata normalmente ad uno o più operatori. Le diverse stazioni di picking sono connesse tra di loro mediante un sistema di convogliamento su cui scorrono i cartoni dove verranno inserite le diverse unità di vendita (pezzi sfusi, confezioni, etc.), prelevate dagli operatori (che quindi compiono il trasferimento). Ciascun cartone corrisponde ad un intero ordine cliente, o ad una sua parte.
• Pick and sort: anche questa metodologia, in cui è nuovamente l’operatore ad occuparsi del trasferimento e del prelievo della merce, è supportata dalla presenza di un sistema di convogliamento che unisce le diverse zone di picking. A differenza della precedente, tale modalità implementa la logica di batch picking: ogni operatore effettua infatti un prelievo massivo di un determinato articolo, secondo il fabbisogno complessivo relativamente alla referenza in oggetto, risultante dal valore cumulato dei diversi ordini cliente. Il sorting potrà poi avvenire in maniera contestuale al prelievo, oppure in maniera automatizzata tramite sorter.

PARTS TO PICKER:

• Parts to picker: le unità di carico (UdC) sono movimentate automaticamente verso una postazione di picking dove l’operatore effettua poi il prelievo fisico della merce. Il prelievo delle UdC è dunque eseguito da tecnologie di stoccaggio e prelievo automatizzate (magazzini Miniload, Shuttle, Autostore; armadi verticali, caroselli orizzontali o verticali, etc.), mentre il sistema di convogliamento le trasferisce poi fino alle postazioni di picking. Tale modalità consente di ridurre drasticamente le percorrenze degli operatori.

Benefici principali della modalità “parts to picker”

Rispetto alle modalità in cui è l’operatore ad occuparsi del trasferimento, della ricerca e della presa in carico della merce (“picker to parts”), la metodologia “parts to picker” consente di raggiungere livelli di produttività fino a tre/quattro volte superiori, con conseguenti benefici in termini di risparmio di risorse.

Picking eseguito da tecnologie automatiche

In questo sistema di picking, il prelievo fisico è svolto direttamente da macchinari automatici. Si può ricorrere a Dispenser (A-Frame o V-Frame), che scaricano gli articoli direttamente su un nastro trasportatore, oppure a robot. I primi sono utilizzati principalmente per merce di minuteria o di dimensioni contenute, per esempio in settori quali la distribuzione di prodotti farmaceutici. I robot trovano generalmente applicazione in presenza di merce confezionata e dalla forma rigida e regolare (per esempio, imballi in cartone), di media o piccola dimensione.

Tuttavia, negli ultimi anni questa tecnologia si sta spingendo verso la manipolazione di prodotti sfusi e dalle forme maggiormente irregolari.

Il picking rappresenta un processo tipico della gestione logistica del magazzino. Se si pensa a un magazzino altamente strutturato e con una grande mole di prodotti diversificati, non è difficile intuire come il picking, unitamente allo stoccaggio, rappresentino le funzioni strategiche della gestione logistica. Se sei interessato all'argomento puoi leggere il nostro articolo Tecniche per migliorare il picking.

Ecco un elenco di tecnologie utilizzate per il picking automatico nei magazzini:

1. Conveyor Systems (Sistemi di convogliamento)
   Trasportatori automatici che spostano i prodotti lungo il percorso del magazzino fino alla postazione di picking, riducendo il movimento manuale.

2. A-Frame Machines
   Dispositivi automatici che prelevano i prodotti da scaffali e li trasferiscono su nastri trasportatori per la fase di picking. Utilizzati principalmente per articoli di piccole dimensioni e a basso volume.

3. Shuttle Systems
   Carrelli automatici che si muovono tra gli scaffali per prelevare i prodotti. Molto utili per magazzini ad alta densità, consentendo un picking veloce e senza l'intervento umano.

4. Automated Storage and Retrieval Systems (AS/RS)
   Sistemi di stoccaggio e recupero automatizzati che combinano magazzini automatici con bracci robotizzati per spostare prodotti da e verso le postazioni di picking.

5. Pick-to-Light Systems
   Tecnologie che utilizzano luci LED per indicare agli operatori dove si trovano gli articoli da prelevare. Può essere integrato con altri sistemi automatici per velocizzare il processo di picking.

6. Voice Picking Systems (Picking vocale)
   Sistemi che utilizzano comandi vocali per guidare gli operatori nella selezione degli articoli. Questo sistema consente agli operatori di avere le mani libere, migliorando l’efficienza e la sicurezza.

7. Robotic Picking Systems
   Robot che prelevano autonomamente i prodotti dai magazzini. I robot possono essere equipaggiati con bracci robotici, pinze o altri strumenti per afferrare e spostare i prodotti.

8. Automated Guided Vehicles (AGV)
   Veicoli automatici che si muovono autonomamente all’interno del magazzino per trasportare i prodotti dal punto di stoccaggio alla postazione di picking.

9. Robot Gantry Systems
   Sistemi che utilizzano bracci robotizzati montati su strutture aerea per prelevare prodotti da scaffali alti e trasportarli verso l'operatore.

10. RFID (Radio Frequency Identification)
    Tecnologie che utilizzano etichette RFID per tracciare e localizzare i prodotti all'interno del magazzino, velocizzando il processo di picking e riducendo gli errori.

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