Il batch picking: caratteristiche e modalità di applicazione
Con il termine batch picking (= prelievo a lotti) si intende una modalità di organizzazione dell’attività di picking in cui gli ordini non sono evasi singolarmente ma, appunto, raggruppati in lotti.
Il batch picking è contrapposto all’order picking (= prelievo per ordine) cioè alla modalità organizzativa che prevede che gli operatori prendano in carico e prelevino i materiali per un ordine alla volta.
I principali vantaggi del batch picking
In un magazzino tradizionale, in cui l’attività di prelievo è organizzata secondo la logica uomo alla merce, l’adozione del batch picking può essere una delle possibili tecniche da valutare per migliorare il picking.
Infatti, effettuare missioni di prelievo multiordine, permette di:
- Ridurre l’incidenza delle percorrenze sul tempo totale di picking: lavorare per batch permette di prelevare un maggior numero di righe per ogni missione riducendo quindi la distanza tra un prelievo e l’altro.
- Ridurre l’incidenza dei tempi fissi di setup dell’ordine: se il processo di prelievo prevede delle attività da effettuare all’inizio o alla fine di ogni missione (es. stampa di etichette o documenti, formazione di sovraimballi, percorrenze per raggiungere l’area di spedizione, etc.), tali attività possono essere effettuate una volta per batch invece che una volta per ordine.
- Sfruttare eventuali sovrapposizioni tra le righe d’ordine: se due ordini ricompresi in un batch hanno un articolo da prelevare in comune, il suo prelievo, e quindi la visita al suo vano di picking, può essere effettuato una volta sola.
Gli aspetti critici da considerare
A fronte dei vantaggi sopra elencati, prima di decidere di adottare il batch picking, occorre tenere presente i costi e le possibili criticità legate alla sua implementazione:
- Disponibilità di mezzi di movimentazione adeguati: in particolare nel caso di prodotti e ordini particolarmente voluminosi, bisogna valutare se i mezzi utilizzati attualmente siano adeguati per la raccolta di materiali per più ordini simultaneamente.
- Disponibilità di strumenti a supporto della creazione dei batch: la decisione su quanti ma, soprattutto, quali ordini accorpare è complessa e, per essere messa in pratica nell’operatività quotidiana, richiede l’ausilio di applicativi software come, per esempio, un Software di Gestione del Magazzino (WMS ).
- Necessità di smistare i prodotti prelevati: a differenza di quanto accade con l’order picking – in cui l’operatore esegue un ordine alla volta, e quindi raccoglie materiali per un solo cliente – al termine del prelievo è necessario smistare (attività di sorting) i prodotti tra i clienti che li hanno ordinati prima di procedere con l’attività di imballo e spedizione.
Il sorting: attività chiave per l’implementazione del batch picking
È proprio l’ultimo dei temi citati a costituire il maggior inconveniente del batch picking. Infatti, quando si implementa il prelievo per batch, è fondamentale tenere in considerazione l’attività di sorting e definire a priori come dovrà essere effettuata.
In primo luogo, per massimizzarne l’efficienza, evitando che i vantaggi accumulati in fase di picking siano vanificati a causa di uno smistamento troppo oneroso.
In secondo luogo, perché la fase di sorting può risultare problematica per l’accuratezza del prelievo: l’assegnazione errata di un prodotto a un cliente può essere una delle principali cause di errori.
In particolare, all’aumentare della dimensione del batch, la rilevanza di questi due fattori di rischio diventa sempre maggiore.
Dal punto di vista concettuale, l’attività di sorting può essere effettuata secondo due modalità:
Sorting durante l’attività di picking
L’operatore che effettua il picking, dopo aver prelevato ogni prodotto, lo deposita in un contenitore o in una compartimentazione del proprio carrello di picking dedicata all’ordine. In questo modo, al termine del picking, i prodotti prelevati sono già divisi in raggruppamenti omogenei e possono essere imballati e spediti senza ulteriori attività di smistamento.
È quindi necessario disporre di mezzi di movimentazione adeguati, le cui caratteristiche (dimensioni, numero di compartimentazioni, etc.) possono essere estremamente diverse a seconda del contesto di applicazione (dimensione del batch, volumetria dei prodotti, etc.).
Nel caso in cui si disponga di un’anagrafica prodotti solida e completa, è anche possibile smistare i prodotti direttamente all’interno dei colli di spedizione (Pick & Pack). Infatti, con l’ausilio di un WMS, è possibile calcolare in anticipo la volumetria dell’ordine e scegliere la tipologia di imballo adeguata per volumetria e dimensioni.
Sorting in seguito all’attività di picking
A valle del prelievo, tutti i materiali raccolti in modo sparso durante il picking vengono manipolati una seconda volta per essere associati all’ordine del cliente. Quest’attività può essere effettuata manualmente da un operatore, o automaticamente.
In questo caso, l’efficienza del prelievo è massima, in quanto l’operatore che effettua il picking non deve occuparsi dello smistamento dei prodotti, ma li può depositare in un unico contenitore misto.
Nella valutazione della convenienza di questa seconda modalità operativa, occorre quindi tenere conto non solo del guadagno in produttività del picking, ma anche dei maggiori costi operativi emergenti per l’attività di sorting o, nel caso di una soluzione automatizzata, della necessità di investimenti in attrezzature logistiche.
Nel corso dell’articolo abbiamo descritto la tecnica del batch picking che può avere un grande impatto positivo sull’efficienza del magazzino ma che richiede, per essere implementata, un’analisi approfondita delle caratteristiche del business e uno studio dei processi e delle tecnologie attualmente in uso.
