Cinque modi per migliorare la mappa del picking
Le mappatura del display di picking ha un impatto sulla produttività del processo di prelievo; a volte, quindi, per migliorarne l’efficienza, sono sufficienti alcune decisioni riguardanti il come predisporla /revisionarla, senza prevedere investimenti che non siano il tempo necessario per condurre un’analisi critica delle condizioni al contorno che ne hanno determinato la sua predisposizione.
Di seguito evidenzieremo le linee guida per effettuare questi interventi.
Analizzando le sottoattività elementari del processo di picking, appare evidente che l’assorbimento
delle risorse imputabili alle percorrenze è l’elemento che ha l’incidenza più elevata. Il primo orientamento per migliorare l’efficienza della mappatura del picking è, quindi, quello di limitare le percorrenze degli operatori.
Come fare?
La strada è quella di:
1) compattare il display attraverso attrezzature (ad esempio utilizzando scaffalature a gravità, che purtroppo sono abbastanza costose) e mezzi di prelievo dedicati (ad esempio utilizzando carrelli commissionatori che permettano di aggredire anche il secondo / terzo livello di prelievo) In questo caso - ma questa scelta è comunque valida e rappresenta un ulteriore strumento di miglioria, anche senza essere utilizzata assieme ad altre, - è necessario analizzare la frequenza di prelievo dei beni, cercando di localizzare le SKU sugli scaffali in modo da minimizzare i prelievi al secondo / terzo livello perché, come è facilmente intuibile, sollevarsi dalla quota “zero” abbassa l’efficienza dell’operatore.
Altri modi per migliorare la mappatura del picking che necessitano però di interventi più complessi e di strumenti informatici all’altezza della situazione, sono:
2) una mappatura del picking modificabile istantaneamente, (dinamica) per potere utilizzare sempre al meglio sia lo spazio che l’ubicazione del prodotto in magazzino
3) Il governo di alcuni parametri qualificanti per la logistica, che non sempre vengono gestiti dai sistemi informativi: peso e volume unitario dei codici in stock, indici di rotazione e coperture di magazzino
4) la definizione di una politica di routing fra gli scaffali, che tenga conto della posizione dei codici nel display, in relazione alla frequenza con cui vengono prelevati
5) l’utilizzo di tecniche di prelievo che combinino la posizione dei codici in magazzino alla politica di routing e all’indice di sovrapposizione fra codici appartenenti ad ordini diversi fra loro, ma evadibili simultaneamente in quanto soggetti alle stesse regole gestionali (prelievo simultaneo di un batch di pochi ordini, diciamo da 2 a 5, per dare dei valori di riferimento, aventi in comune un certo numero di codici da estrarre dagli scaffali). In questo caso, ovviamente, occorre un’elevata assistenza informatica ed anche la possibilità di governare dei parametri orientati all’efficienza della logistica: primo e irrinunciabile fra tutti la gestione del volume fisico delle SKU.
