Reengineering di un picking layout esistente
Un layout di picking, anche se ben progettato, non è mai definitivo: il magazzino è un sistema vivo che richiede monitoraggio continuo e manutenzione dei dati e, nonostante ciò, al variare significativo di alcuni parametri vitali, perde efficienza ed efficacia, penalizzando oltremodo il livello di servizio, con i relativi KPI in inspiegabile peggioramento.
Che fare?
Prima di ogni altra cosa, capire il processo e le variazioni che hanno determinato la nuova situazione.
Risorse?
Il conto economico non concede spazi per investimenti, dobbiamo risolvere il problema con le risorse a disposizione.
Quando si parla di efficienza logistica, il primo pensiero va alle nuove tecnologie; prima ancora però, dobbiamo analizzare il processo e identificare le soluzioni basate su dati interpretati correttamente.
1 - Analisi dei dati reali (caratteristici e storici)
- Righe d’ordine per referenza
- COI: volume uscite/numero pick
- Frequenze di prelievo
- Volumi mix standard, promo, lanci nuovi prodotti ecc.
Con questa analisi si evidenzia che molti articoli occupavano celle voluminose (e costose in termini di spazio) insature, a causa di un variata frequenza di prelievo e del rapporto tra volume in uscita e numero pick; sintomo che il layout di picking era stato progettato su un mix di ordini di spedizione passato, non più aderente alla realtà attuale.
2 - Segmentazione dinamica delle SKU
Abbiamo introdotto una logica ABC dinamica, aggiornata sulle curve di movimentazione reali ma con maggiore attenzione a pattern storici, stagionalità delle diverse famiglie di prodotto a stock e delle campagne promo/lanci, che possono variare in modo impattante sull’organizzazione del magazzino.
3 - Nuove tipologie di stoccaggio “best fit”
In questo caso si interviene con logiche “best fit”; dall’analisi dei dati movimentazione (Master Data!) è emersa la necessità di trovare il giusto equilibrio costo/beneficio identificando nuove classi di stoccaggio*:
- Pallet 80x120x170cm
- ½ pallet per articoli di media rotazione con rifornimento agile
- Pianetti (0,5x0,4x0,8) per articoli piccoli, a bassa rotazione
- Rulliere a gravità per articoli ad alta frequenza e volume contenuto
In seguito alla classificazione di ogni singolo prodotto, si lavora sulla disposizione nel percorso, ottenendo così picking layout e routing pensati a ottimizzare percorsi e risorse: uomini e servomezzi, scelta del metodo, posizionamento, tipologia di ordini (loose picking vs. sandwich GDO)
4 - Redesign del layout picking
- Abbiamo ricostruito il percorso operativo in base a:
- Frequenza → distanza
- Famiglie di prodotto → zone
- Sincronizzazione refill → slot picking
- Gestione lanci/promozioni in aree dedicate
Al termine di questa revisione abbiamo avvicinato i prodotti con più alta frequenza di pick al fine linea, ottimizzando lo spazio e riducendo le percorrenze. In parole povere: più produttività, meno costi senza nemmeno toccare il WMS, ma solo lavorando sulle funzionalità già presenti; quando i vincoli sono tanti, il metodo diventa fondamentale alleato.
I risultati? Eccoli:
- Forte aumento della produttività oraria nel picking
- Drastica riduzione delle distanze percorse per operatore
- Superficie richiesta dal picking significativamente ridotta
- Incremento della saturazione media in volume delle ubicazioni
- Nessun investimento strutturale, solo una rimodulazione parziale delle strutture esistenti
La tentazione è cercare soluzioni in ciò che non abbiamo a disposizione, ma il risultato spesso arriva con l’analisi e l’interpretazione dei dati e tanto mestiere.
“se non misuri non migliori”
Articoli di Fabrizio de Santis su LogisticaEfficiente
*nel caso di alcuni prodotti top-seller, si possono assegnare anche due posti plt per codice, in questo modo diminuiscono drasticamente il numero dei movimenti di refill in quanto spesso concentrati proprio sui top-seller
