I Sistemi di Picking Jungheinrich

Connettere persone e merci nel modo migliore, ossia ottimizzato, è un aspetto sempre più cruciale ai giorni nostri in molti settori produttivi. Tante sono le aziende che hanno costruito la propria fortuna sfruttando un'idea brillante e la capacità di organizzare la propria logistica in modo efficiente. Un fattore fondamentale per le aziende produttive è infatti quello di sviluppare un processo di approvvigionamento e di stoccaggio dei materiali che funzioni in modo efficiente e preciso.

Cosa significa? In termini pratici, per un'azienda è importante poter recuperare il materiale al momento giusto, nella quantità corretta e nello spazio fisico più appropriato. Inoltre, per essere competitiva, tutto questo deve essere possibile al costo più basso disponibile sul mercato.

Come abbiamo visto, il magazzino è l'area forse più cruciale per un'azienda, al cui interno Jungheinrich ha previsto un ventaglio di soluzioni che mira a favorire processi ottimizzati e finalizzati al raggiungimento di un determinato oggetto in maniera precisa nel più breve tempo possibile.
Jungheinrich ha ideato nel corso degli anni moltissimi sistemi di picking che vengono incontro alle necessità intralogistiche con soluzioni differenti a seconda del volume di merce e del grado di flessibilità richiesto.

Queste soluzioni condividono un unico obiettivo, quello di rendere i processi lavorativi nel magazzino più efficienti, veloci e al tempo stesso sicuri.
Detto ciò, per coprire i nuovi bisogni di un mercato della logistica sempre più tecnologico, la Jungheinrich propone il concetto della “Smart Logistics” con un paniere di prodotti in grado di coprire al meglio ogni situazione specifica.

Cosa si intende per picking?

Il termine inglese "picking", spesso utilizzato nel riferirsi alle attività del magazzino, si riferisce nello specifico a tutte le operazioni di spostamento di un lotto di merce, siano esse di prelievo o di carico. Può indicare dei movimenti come il prelievo da uno scaffale, fino a indicare il prelievo di un'unità di piccole dimensioni (come ad esempio un collo o un prodotto specifico) a partire da un'unità di dimensioni maggiori, come pallet o imballaggi.

All'interno di un magazzino strutturato che deve gestire e smaltire una moltitudine di prodotti molto diversi tra loro, la funzione del picking riveste un ruolo strategico e, di pari passo con la catalogazione e lo stoccaggio, garantisce il successo di questa attività.
Le più moderne tecniche sono impiegate da Jungheinrich nell'automatizzazione, parziale o totale, delle operazioni di picking, grazie a strumenti tecnici informatizzati che riescono a compiere in autonomia le operazioni di prelievo della merce, a patto che essa sia stata correttamente sottoposta al processo di catalogazione.
Integrando logistica e sistemi informatici, il picking permette di monitorare tutti i flussi di entrata ed uscita dal magazzino, favorendo in tal senso anche una panoramica molto accurata sulle giacenze.

La giacenza risulta essere un'informazione fondamentale anche per altri reparti aziendali, come ad esempio quello commerciale e marketing, che possono provvedere a creare promozioni dedicate eliminando le scorte e aumentando al massimo i profitti.

I sistemi di gestione ottimale del magazzino

Prima di addentrarci nel dettaglio alla scoperta dei sistemi di picking e dei loro vantaggi, facciamo un cenno alle opportunità che Jungheinrich offre a chi deve progettare e controllare la gestione delle attività di un magazzino.

Tra le soluzioni che Jungheinrich ha adottato per migliorare la gestione del magazzino troviamo WMS, acronimo di Warehouse Management System, un'applicazione software appartenente al gruppo di applicativi pensati per supportare la Supply Chain Execution, che rientrano a loro volta all'interno del più grande insieme di applicativi per la Supply Chain Management. Il WMS è uno strumento pensato per interagire in maniera fluida con l'hardware dedicato, supportando tutte le più comuni attività e operazioni previste nella gestione di un magazzino.
I vantaggi che questo software nelle operazioni quotidiane che si svolgono all'interno di un magazzino sono molti e tangibili, come si può evincere dalla netta riduzione dei tempi per le operazioni di picking e le ottimizzazioni sia in termini di efficienza che di abbattimento degli errori nel prelievo.

Un altro sistema di gestione è il Forklift Guidance System, abbreviato con la sigla FGS, è un sistema che verifica in tempo reale le operazioni eseguite, segnalando eventuali errori ed eseguendo un report sull'effettivo svolgersi dei processi. Questo sistema è completamente trasparente e gode di un accesso web.

Infine, il WCS, acronimo di Warehouse Automation & Control System (base software su cui si costruiscono le logiche dei magazzini automatici),che permette una perfetta mappatura del magazzino utilizzando reti dati e identificazione della merce tramite RFID o scanner fissi.

Picking intelligente: Pick by voice & Pick to light

Sia il sistema di pick-by-voice, sia quello di pick-to-light consentono all'operatore di avere le mani libere nel momento in cui viene effettuata l’attività di picking, riducendo sensibilmente il tasso di errori di quest'operazione. Questi due sistemi garantiscono una produttività maggiore e sono accessibili anche da personale non formato. Inoltre, entrambi questi sistemi permettono di risparmiare tempo, al contempo aumentando il livello di sicurezza dei processi.

Passiamo ad analizzare i due sistemi singolarmente. Il pick-by-voice, noto anche come "voice picking", sfrutta le tecnologie di riconoscimento vocale impiegate in moltissimi usi quotidiani, favorendo una comunicazione user-friendly molto più diretta tra l’operatore del magazzino e il WMS. I vantaggi di questa soluzione che permette il multitasking sono tangibili: la produttività aumenta fino a un 25% e ad essa si associa una drastica riduzione degli errori in fase di commissionamento (fino all'80% in meno). La maggiore precisione permessa da questo sistema si traduce inoltre in un aumento della sicurezza e nella diminuzione delle spese di gestione. Grazie a cuffie e microfono che vengono collegati al dispositivo sulla cintura, le mani dell'operatore sono libere di essere impiegate nel prelievo dei colli, eliminando di fatto la necessità di leggere il barcode e rendendo tutta l'operazione di picking più veloce e sicura, anche in cella frigorifera. Nel caso si vogliano eseguire controlli specifici o dovessero rendersi necessari degli approfondimenti, il terminale radio può facilmente coesistere con il sistema pick-by-voice per una maggiore precisione.

Il pick-to-light viene impiegato nei casi in cui la velocità di prelievo, assieme allo scarsissimo margine di errore concesso, rappresentano aspetti cruciali. Il sistema si compone di spot, simili a dei palmari che tuttavia non richiedono l'utilizzo delle mani. Essi sono collegati al sistema di gestione del magazzino (WMS) tramite una rete che non richiede cablaggi costosi e permette una comunicazione bidirezionale in tempo reale. Sulle scaffalature vengono apposte delle serie di spie luminose, che segnalano dove prelevare la merce nonché la quantità esatta. Al termine dell'operazione, l’operatore può confermare l'esito attraverso un bottone che provoca lo spegnimento del display e lo scambio immediato delle informazioni con il Warehouse Management System.

Tra i sistemi di picking automatizzati, il pick-to-light vanta un maggiore grado di flessibilità nel far fronte ad alte variazioni di prestazione richieste da una alta variabilità di ordini da evadere. Gestendo gli ordini in maniera smart sarà possibile sfruttare al meglio questo sistema, che garantisce processi più agili, un margine minore di errori e un forte risparmio sui costi.

Il sistema degli slot può funzionare molto bene anche in fase di stoccaggio, quando prende il nome di put-to-light. In questo caso i display indicano la posizione e la modalità di stock degli ordini, che vengono poi confermati e registrati in tempo reale all'interno del sistema di gestione del magazzino. Il put-to-light viene impiegato molto nei settori della GDO, nel settore del fashion e nel settore degli articoli per l'igiene personale e sportivi.

Il Picking manuale: la soluzione flessibile

Un ulteriore tipo di picking è quello che viene chiamato "uomo alla merce", la cui preparazione può avvenire: nella maggior parte dei casi fino al 2° livello di stoccaggio.
tuttavia quando il layout di stoccaggio risulta scarso questo problema viene superato portando il picking sino all’ultimo livello che grazie a commissionatori verticali o trilaterali combinati che permettono di operare sino a 14,53 m.

Questo metodo manuale è insuperabile quando le operazioni dell'azienda richiedono un maggiore grado di flessibilità, ad esempio nel caso in cui si verifichino picchi stagionali oppure si verifichino cali/aumenti di vendite prevedibili nel corso dell'anno. Ovviamente, una maggiore flessibilità si traduce in numeri più bassi: il volume e/o la quantità di merce prelevata è nettamente inferiore rispetto alle soluzioni di picking che sfruttano l'automazione.