Ridurre i costi di deposito ottimizzando il layout dell’area di picking
Progettare il layout dell'area di picking del magazzino è un'operazione complessa, resa ancora più difficoltosa da problematiche endemiche quali l'oscillazione della domanda e la stagionalità dei prodotti; l'organizzazione di offerte promozionali; il listing e delisting e le variazioni di assortimento della merceologia; i cambiamenti dei format e/o dei packaging e le modifiche nella rete dei punti di vendita da rifornire.
Non a caso, i principali studi di mercato sottolineano che tutte le attività connesse alla preparazione dei colli da spedire ai punti di vendita hanno un impatto pari a oltre il 50% sui costi di gestione del deposito. In quest'ottica, risulta interessante analizzare i vantaggi riscontrati da due aziende a seguito dell'adozione di TESI Warehouse Efficiency, soluzione ideata da TESISQUARE® per ottimizzare il layout di deposito. Il sistema si avvale di innovativi modelli matematici per proporre scenari ottimali di posizionamento degli articoli al picking, basandosi sui vincoli scelti, di volta in volta, tra quelli resi disponibili dalla soluzione, ritenuti più idonei per la simulazione dell'area di magazzino in esame. Nello specifico, il cliente può impostare i seguenti criteri e attribuire loro un livello di priorità:
- area di rotazione;
- area di stoccaggio;
- gruppo merceologico;
- rottura;
- similitudine;
- tipo di packaging;
- peso;
- fragilità;
- modulo;
- rotazione articolo;
- dispersione.
Tenendo in considerazione i parametri appena elencati, viene prodotta dinamicamente una "red list" degli articoli non posizionati in modo corretto e vengono identificate le sequenze di spostamento più efficienti per ricollocarli. Il programma agisce con tempestività sulle anomalie "gravi" relative ai criteri più importanti, riducendole drasticamente, per poi intervenire sulle criticità meno urgenti e sui criteri con priorità minore. Inoltre, in modalità simulativa, consente di generare molteplici scenari di layout da realizzare in concomitanza con le varie fasi di evoluzione del deposito (avviamento, ampliamento, spostamenti, ecc.).
Le due aziende Clienti, pur presentando esigenze ben differenti, hanno rilevato benefici analoghi nell'utilizzo della soluzione, rimanendone pienamente soddisfatte.
La prima realtà aveva la necessità, dopo aver ristrutturato i propri locali, di gestire un magazzino di oltre 25.000 mq, composto da quasi 10.000 locazioni, 52 corsie e 8.000 referenze. La seconda desiderava perfezionare in modo graduale la logistica di una struttura di dimensioni inferiori: 15.000 mq, 2.200 locazioni, 14 corsie e 2.100 articoli in anagrafica.
In entrambe le situazioni si è immediatamente segnalato un sostanziale innalzamento della produttività. In particolare, le sequenze di spostamento individuate dal software garantiscono ora una migliore percorrenza delle corsie e maggiore efficienza nella costruzione del pallet/roll, con diminuzione del tempo di rimaneggiamento dei colli. Ne consegue che il numero di celle visitate dai pickeristi per eseguire il proprio lavoro, nelle aree ottimizzate, si è sensibilmente ridotto (-7% in media) rispetto alla situazione pre-esistente.
L'effetto benefico, come è facile intuire, è esteso anche ai tempi di preparazione: le realtà in analisi confermano un aumento tangibile delle preparazioni a produttività media, sopra la media e ottima rispetto a quelle scarse e sufficienti, indipendentemente dall'esperienza e dalla bravura dei singoli pickeristi.
Un ulteriore elemento che merita di essere approfondito è la gestione dei vuoti in relazione all'indice di dispersione, termometro della percentuale di prodotti che si trovano in aree distanti rispetto a quella dove è conservata la merceologia di riferimento. Impostando ad hoc i criteri di cui sopra, la seconda azienda ha scelto di compattare il più possibile i propri colli, creando ampie zone sgombre dove poterne allocare di nuovi. Al contrario, la prima ha scelto di distribuirli proporzionalmente fra le corsie, rendendo più agevole il posizionamento, ad esempio, di articoli nuovi appartenenti alle stesse merceologie di quelli già presenti.
Similmente, è importante osservare come i miglioramenti sul fronte della produttività siano stati accompagnati da un incremento del livello qualitativo dell'organizzazione. In primo luogo, il dimezzamento del tempo-uomo destinato a definire il layout ha portato a studiarlo più approfonditamente, definendo eventuali scenari da applicare nel caso ci sia la necessità di apportare delle modifiche. Inoltre, TESI Warehouse Efficiency ha permesso di riorganizzare la struttura delle aree di picking coerentemente con il display dei punto di vendita. Ne è conseguito un forte calo dei reclami per colli preparati in modo non coerente con il diplay di negozio o danneggiati che, in alcuni casi, si sono addirittura azzerati. Infine la soluzione, oltre ad integrarsi con qualsivoglia WMS, permette di gestire una serie di dati spesso non rilevati da questi ultimi (fragilità, tipologia di imballo, similitudine, grado di rottura, eccetera).
In estrema sintesi, l'evidenza empirica dimostra che ottimizzare opportunamente il layout del magazzino consente di ottenere i seguenti vantaggi:
- ottimizzazione dei processi legati al picking e notevole riduzione dei costi correlati;
- eliminazione del problema della dispersione;
- costruzione di un percorso ottimale su cui i pickeristi possono operare;
- aumento dei colli/ora prelevati;
- aumento della produttività;
- riduzione dei reclami dai punti di vendita;
- riduzione del tempo dedicato a progettare il layout e possibilità di gestire il sistema in modalità simulativa;
- gestione strutturata di dati anagrafici logistici integrativi rispetto a quelli raccolti dal WMS.
