MRP (Material Requirements Planning)

Per questo approfondimento si ringrazia GIB

MRP è la sigla di Material Requirements Planning (pianificazione dei fabbisogni di materiali per la produzione) e rappresenta un sistema di controllo per la pianificazione delle scorte e della produzione.

Si tratta quindi del processo di gestione della produzione sfruttando più fonti di informazioni in modo da coordinare nel modo più appropriato i flussi di materiali e l’assegnazione dei tempi di produzione delle risorse, interagendo da una parte con i fornitori e dall’altra con i clienti.

Per l’approvvigionamento degli stock esistono due tipologie di approccio: il primo è il Metodo Pull (metodo “a scorta”) dove si gestiscono i processi di approvvigionamento su richiesta. Si tratta di un sistema tradizionale dove l'ingresso dei prodotti per la produzione non è anticipato rispetto agli ordini. Al contrario con il Metodo Push (metodo “a fabbisogno”) la gestione è caratterizzata da un anticipo dell'ingresso dei materiali allo scopo di garantire il tempo di consegna richiesto dal mercato.

Grazie a questo secondo metodo si può lavorare per mantenere i livelli di inventario più bassi ottimizzando i processi di produzione sulla base di conoscenze empiricamente derivate dal tempo effettivo impiegano nei processi di produzione, l’obiettivo primario è quello del mantenimento di un prefissato livello di servizio. L'avanzamento è regolato quindi non solo sui fabbisogni immediati, ma sulla base di previsioni di taluni fabbisogni e di un piano di sincronizzazione dei reparti di produzione.

L'MRP è quindi un sistema ottimizzato basato principalmente su tre input:

• Master Production Schedale (MPS),
• La Distinta Base (DiBa) / Bill of Material (BOM)
• Lo stato delle scorte

L’MPS o piano principale di produzione, definisce per tutti i prodotti le quantità necessarie e le sequenze di lavoro da svolgere negli specifici reparti di produzione. Questo tipo di piano è sviluppato sulla base di previsioni della domanda ma anche in base agli ordini già schedulati.

Il secondo dato di input è costituito dalla Distinta Base o Bill of Material che definisce la struttura a livelli del prodotto: è un elenco completo delle parti, articoli e tutti i materiali necessari per creare un prodotto, nonché le istruzioni necessarie per la raccolta e l’utilizzo dei materiali richiesti. Il BOM è lo strumento che permette di passare dalla domanda di prodotti finiti alla richiesta di parti e assiemi, definendo le quantità e i tempi di approvvigionamento. Infine, deve essere preso in considerazione lo stato delle scorte.

In un buon processo di pianificazione è opportuno sapere il quantitativo di scorte presenti a magazzino e quanti sono i componenti già ordinati ed in attesa di arrivare: i fabbisogni lordi di ogni periodo sono da confrontare con la scorta disponibile, cioè quella in mano più quella in ordine ed attesa per quel periodo, a cui deve essere sottratta la scorta di sicurezza e le quantità già impegnate per altri utilizzi.

Tutti questi passaggi aiutano a comprende i costi di inventario, i costi di produzione, le informazioni di inventario, l’offerta, le dimensioni del lotto ed i tempi di consegna. Una volta che il sistema MRP elabora tutti questi dati opera una riduzione delle quantità da mandare in produzione attraverso il confronto tra fabbisogno lordo e disponibilità reale.

Da una valutazione e gestione grazie all’MRP si ottengono validi output per la produzione.

1. La nettificazione delle scorte, che calcola quanto bisogna produrre al netto delle giacenze.
2. La precessione temporale (Lead time offsetting), per anticipare la produzione e gli acquisti rispetto al momento del fabbisogno.
3. L'esplosione dei fabbisogni, che trasmette ai componenti ed alle materie prime i fabbisogni netti.

• • Livello netto delle scorte
  • Riduzione lead time
  • Esplosione dei fabbisogni

La nettificazione delle scorte che prevede il calcolo quanto bisogna produrre al netto delle giacenze è il primo passaggio procedurale dopo la definizione dei parametri MRP.

Il lead-time definisce l'intervallo di tempo che intercorre tra l'avvio e il completamento di un processo: nel caso di un sistema MRP è fondamentale la definizione trasparente di questo parametro. Sottostimare i lead time favorisce situazioni di “stock-out” di componenti così da far entrare in “crisi” l’intero processo logistico di approvvigionamento. La sovrastima al contrario comporta una dilatazione dell'orizzonte di programmazione e quindi un aumento dei costi. La capacità di MRP di leggere e interpretare più parametri conferisce una maggiore affidabilità al valore.

Infine l’MRP dopo aver ricevuto tutti i parametri produce in uscita gli ordini di produzione, lavorazione e di acquisto necessari per rispondere alla domanda di mercato. L'MRP trasforma i fabbisogni dei prodotti finiti ("articoli a domanda indipendente"), nei fabbisogni dei componenti e delle materie prime ("articoli a domanda dipendente").

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