La distribuzione in un sistema logistico: i tragitti del ‘Water Spider’ e la riduzione dei costi di stoccaggio

di Paolo Facco

Per le organizzazioni in cui il lavoro è svolto secondo il sistema Fordiano tradizionale le scorte di materiale hanno un grande valore non solo economico ma soprattutto logistico perché facilitano lo svolgimento delle attività quotidiane. Per questo motivo è facile in un contesto del genere trovare scorte fra uno stadio di produzione e l'altro: i cosiddetti WIP (Work In Progress). Con i WIP può formarsi disordine e si può avere una riduzione della qualità di certi prodotti.

In un sistema di distribuzione Lean invece ci si basa sul principio di distribuire i materiali nei vari punti di utilizzo nelle quantità strettamente necessarie. I materiali sono distribuiti grazie ad un trasportatore chiamato Water Spider che svolge un percorso circolare nella zona di produzione.

L'applicazione di una logica distributiva di questo tipo può sembrare semplice a priori e invece ci sono parecchie cose delle quali occorre tener conto fra cui la riorganizzazione del magazzino. La pianificazione di questo sistema viene riassunta di seguito per punti.

• Occorre dimensionare le scorte del magazzino che saranno prelevate dal water spider. Il dimensionamento delle scorte dipende dalla cadenza di consumo nella zona di produzione, dalla lunghezza dei percorsi, dalle capacità dei mezzi di carico. Il water spider effettua il giro di rifornimento ad intervalli regolari eccetto nei casi in cui ci siano ritardi per qualche motivo (ad esempio per il riattrezzaggio di una linea in caso di cambio prodotto)
• I viaggi sono svolti su percorsi a senso unico con punti di sosta ben definiti corrispondenti a specifiche aree di lavoro
• Nel magazzino i materiali non possono essere raggruppati per tipologia ma devono essere raggruppati in base alle esigenze che si manifestano nei punti di sosta da alimentare

Nel passare da un sistema di distribuzione convenzionale ad uno con il water spider si instaurano tanti cambiamenti a catena. Infatti per eliminare le scorte in eccesso, cioè per ridurre i WIP, bisogna prelevare dal magazzino solo quello che serve e distribuirlo nei posti giusti con una velocità maggiore rispetto a prima. Questo determina una riorganizzazione del magazzino e una sua gestione molto più efficiente rispetto ai casi tradizionali: fornire quello che serve, nella giusta quantità e al momento giusto.

Altra conseguenza riguarda il riempimento del magazzino, sono richiesti Lead Time di fornitura più ridotti e questo comporta un significativo anticipo di emissione ordini. I costi di emissione degli ordini aumentano. Per superare questa difficoltà molte aziende ricorrono al Consignment Stock, metodo di rifornimento di un magazzino secondo i seguenti passaggi:

1. la merce si trova in conto deposito presso il magazzino del cliente
2. il cliente preleva il quantitativo di merce secondo le sue esigenze ed è solo in quel momento e per il quantitativo prelevato che la merce passa effettivamente di proprietà dal fornitore al cliente
3. il fornitore riceve dal cliente i dati relativi ai prelievi effettuati e quindi alla merce che è passata di proprietà
4. il fornitore, in base ai dati ricevuti, si occupa di reintegrare le scorte nel magazzino del cliente e così via si ritorna al punto 1.

L'applicazione di questo metodo richiede un frequente scambio di informazioni fra fornitore e cliente e spesso questo deve essere realizzato tramite un sistema telematico.

Siccome con il Consignment Stock si ha una considerevole riduzione dei costi di stoccaggio sia per il fornitore che per il cliente allora non vi è più la duplicazione delle scorte per far fronte alla domanda di mercato.

Quest'ultimo aspetto è significativo anche per l'intera supply chain perché si manifesta la riduzione o l'eliminazione della variabilità della domanda.