Soluzioni per lo stoccaggio e l’handling dei prodotti di classe C nelle piattaforme della distribuzione organizzata
In principio, nel presente articolo, propongo ai lettori un esercizio di Gemba Walk virtuale (come direbbero i Giapponesi!): “Pronti a partire?”
Bene a questo punto iniziamo a percorrere i corridoi dell’area Picking e preparazioni di una piattaforma distributiva, la più tradizionale; facciamolo accompagnati dal personale che quotidianamente vive e affronta “i piaceri” e “le criticità” della Creatura di Magazzino e della sua evoluzione.
Con buona probabilità la prima e lapidaria considerazione a essere fatta sarà:
“In questo magazzino c’è troppa merce che non ruota!”
La seconda considerazione, logisticamente più precisa, potrà essere:
“L’ampiezza della gamma assortimentale è in continua crescita e composta prevalentemente da un numero significativo di prodotti basso vendenti, ma necessari, presenti in medie o basse quantità ma che impegnano un’ubicazione dedicata”.
La considerazione più o meno suffragata dai numeri veri della piattaforma del Nostro Gemba Walk, comunque racconta di una situazione verosimile e comune: si va incontro ad una continua carenza di ubicazioni al picking ed un’erosione crescente dello spazio nell’area preparazioni.
Il Gemba Wak quindi ci porta, più che qualsiasi specifica analisi statistica, a prendere atto che bisogna fare qualcosa.
Il paradosso di questa situazione nota a tutti è che proprio quella frazione di assortimento che chiamiamo “classe C di Pareto”, così apparentemente inutile, necessita di soluzioni ed interventi, alcune volte particolarmente onerosi. Questa visione “francescana” dei prodotti a bassissima rotazione (che ci sono e ci saranno sempre di più!!) ha portato le Aziende distributrici ed in particolare i Direttori della Logistica, a procrastinare con gli interventi risolutivi per questo fenomeno, fino a che il magazzino non andava in totale saturazione.
I più attenti hanno provato a tamponare tatticamente cercando di ricavare ubicazioni estemporanee dove far convivere più prodotti a bassa giacenza, in altri casi invece si è modificato il LAY OUT ammettendo di effettuare il tanto criticato (almeno dagli operatori direttamente interessati!) picking in quota; quest’ultima risulta essere una buona soluzione per l’incremento della capacità e del numero di ubicazioni ma con gravi ripercussioni sulle produttività nelle preparazioni degli ordini.
Proviamo quindi a scardinare il paradigma secondo il quale l’investimento economico sui sistemi di stoccaggio ed handling vada fatto in relazione ai prodotti in ordine al loro movimentato; ragioniamo invece sulla necessità di assegnare “ad ogni Cluster di prodotti” una soluzione logistica specifica che porti ad un risultato che sia quello mediamente migliore: dal punti di vista dell’efficientamento dello spazio e, conseguentemente, della produttività.
Oggi le risposte a queste esigenze sono diverse ed in grado di rispondere alle varie peculiarità delle referenze da gestire e dei Lay out nelle quali devono essere inserite. Si parla quindi di Armadi verticali a cassetti traslanti, Caroselli verticali rotativi e Caroselli Orizzontali, Sistemi di Miniload per la bassa rotazione e/o impianti intensivi di stoccaggio per le grandi Unità di carico.
Diverse soluzioni quindi la cui scelta va effettuata a fronte di un’analisi accurata che non può esclusivamente vedere la situazione del momento ma , in prospettiva deve garantire che il magazzino possa assorbire incrementi, sicuramente continui, della gamma dei basso rotanti.
Esistono ovviamente dei Drivers di confronto e scelta che ci devono portare verso la soluzione mediamente migliore; a seguire riassumo i principali:
- Maggiore spazio di stoccaggio/capacità con un ingombro minore
- Facilità nella gestione dei flussi di immissione e presa dei prodotti;
- Meno errori di picking
- Versatilità nella scelta dei prodotti da posizionare
- Flessibilità e modularità elevate dei modelli da posizionare nel magazzino
- Integrazione in Logica di Zone Picking
- Integrazione con il WMS attuale
- Aumento della produttività.
- Migliore controllo dell'inventario.
- Funzionalità, sicurezza ed ergonomia per il Fattore Uomo.
- Facilità di inserimento in un magazzino esistente e che non si Ferma Mai!
- Effetto Wow sugli operatori e sui Clienti.
In sintesi l’introduzione delle citate soluzioni in un processo di stoccaggio automatizzato, qualsiasi esse siano, porta di fatto a dei minimi comuni denominatori logistici:
- un notevole risparmio di spazio sfruttando al massimo l’altezza disponibile in magazzino e riducendo fino a 1/10 la superficie occupata rispetto ad un magazzino classico.
- un importante aumento delle performance di picking sia per i prodotti gestiti all’interno di tali sistemi, sia nei processi tradizionali dedicati ai restanti prodotti di magazzino che non verranno “sporcati” dalle inerzie di produttività dovute proprio ai citati prodotti di classe C.
Oggi, per di più in un momento estremamente favorevole per l’introduzione nelle piattaforme logistiche di soluzioni integrate ed automatizzate, diventa più che mai necessario dare una risposta a tali problematiche guardando all’evoluzione futura delle gamme assortimentali e ricordando che lo spazio al picking risulta preziosissimo e limitato.
