Spunti di Logistica 4.0 per iniziare il percorso di trasformazione di un magazzino tradizionale

di Massimiliano Manca

Premessa

Un progetto logistica 4.0 ha come obbiettivo fondamentale la trasformazione graduale dei processi di magazzino in ottica di automazione dell’Handling interno e di tracciabilità completa dell’informazione che accompagna le merci: questi sono i due requisiti fondamentali per la sostenibilità e finanziabilità dei progetti anche dalle recenti manovre economiche di sviluppo.

Vediamo in particolare.

Rivoluzione dell’Handling interno:

il progetto deve quindi avere come obiettivo l’introduzione di forti elementi che determinino la trasformazione di una attuale e tradizionale logica del Man to goods (Uomo verso la merce da stoccare e/o prelevare) a quello innovativo del Goods to Man (materiali verso operatore).

Si tratta quindi di individuare e installare sistemi automatizzati di Handling e stoccaggio che permettano di efficientare i processi di movimentazione delle merci nel magazzino, limitando il più possibile gli spostamenti delle persone e/o dei macchinari di movimentazione in uso alle persone. Questo aspetto ha due vantaggi prevalenti:

1. la velocizzazione dell’attività con riduzione dei tempi morti (incremento conseguentemente la produttività).
2. l’aumento della sicurezza nel contesto lavorativo di magazzino proprio dovuta ad un minore numero di spostamenti degli operatori e dei loro mezzi meccanici.

Gli investimenti su sistemi di stoccaggio e allestimento automatizzati verranno individuati proprio cercando di garantire il più possibile questa metodologia di efficientamento.

Inoltre l’utilizzo di sistemi performanti per l’Handling consente di utilizzare meglio gli spazi di magazzino aumentandone il CUS (coefficiente di utilizzazione superficiale) ed il grado di saturazione a parità di costi infrastrutturali ed impiantistici.

Tracciabilità dell’informazione:

l’obbiettivo degli investimenti deve essere anche quello di aumentare i canali di comunicazione tra il gestionale di magazzino WMS (warehouse management system) e tutti i sistemi di movimentazione interna, fra questi anche i carrelli elevatori ( tipo retrattile) che grazie all’istallazione a bordo di dispositivi client possono gestire la tracciabilità in tempo reale delle operazioni condotte dal personale che li utilizza. L’operatore renderà efficienti le sue missioni di lavoro proprio perché guidato dai dispositivi installati a bordo carrello. Questo aspetto rende performante anche la gestione dei consumi elettrici dei carrelli.

In particolare questo punto è insito nella definizione stessa della catena logistica; essa è infatti “l'insieme delle attività organizzative, gestionali e strategiche che governano nell'azienda i flussi di materiali e delle relative informazioni che accompagnano la gestione della merce, dalle origini presso i fornitori fino alla consegna dei prodotti finiti ai clienti e al servizio post-vendita".

Intorno a questo concetto è stato pensato il processo di gestione dell’informazione logistica.

Tutte le operazioni di ingresso merce, stoccaggio, prelievo, consolidamento e spedizione devono essere tracciate grazie ad un riconoscimento univoco delle merci stesse. Per arrivare a questo le imprese devono necessariamente investire sui sistemi informativi che permettano in ogni istante e qualsiasi operazione si sta eseguendo di scambiare informazioni di localizzazione delle merci, inventariazione in tempo reale ecc.

La scelta dei sistemi di stoccaggio intensivo Goods to Man

Molto spesso, in magazzini che si trovano a gestire oltre 15000 referenze con le più svariate dinamiche di rotazione, il primo aspetto che emerge dalle analisi preliminari è che esiste una vastissima gamma assortimentale di prodotti di dimensioni contenute, con quantità di pezzi in giacenza bassa e rotazioni altrettanto basse.

Per questa tipologia di articoli, per giunta spesso in crescita numerica come ampiezza assortimentale, sicuramente bisogna considerare elementi che permettano di ridurre le superfici occupate ed intensificare quindi le potenzialità ricettive del magazzino. In questo l’automazione del Goods to man, alcune volte risulta l’unica strada.

Diverse possono essere le scelte; vero è che a seconda dalle caratteristiche dimensionali dei prodotti e dal loro “comportamento paretiano”, spesso se ne deduce che una buona scelta, come sistema di stoccaggio e picking può essere l’armadio verticale.

Un sistema di stoccaggio intensivo di articoli a medio bassa rotazione che, a parità di superficie a terra sono in grado di stoccare una quantità elevatissima di prodotti. Il valore aggiunto di questo impianto logistico è il fatto che l’operatore gravita in una postazione di lavoro fissa (detta bocca dell’armadio) e gli articoli da allestire vengono approvvigionati in sua corrispondenza dagli automatismi dell’armadio.

Va rilevata inoltre l’integrazione e connessione informativa (a doppia via) dell’armadio con il gestionale aziendale WMS (warehouse management system) che permette di gestire in tempo reale le missioni di stoccaggio, quelle di picking ed in genere l’allineamento delle giacenze.

La scelta dei carrelli retrattili con l’installazione dei terminali in wireless per la gestione delle missioni di Handling.

Il progetto di ottimizzazione del layout del magazzino, spesso passa dalla ricerca di ulteriori celle di stoccaggio, a parità di superficie già impegnata; vale la pena quindi andare alla caccia degli sprechi di mq inutilizzati proprio tra i corridoi dell’area di stoccaggio.

Si parte quindi dal tentativo di restringimento dei corridoi fra scaffalature porta pallet con conseguente aumento del CUS e della saturazione di magazzino per unità di superficie. Questo può essere realizzato, alcune volte, grazie alla sostituzione dei carrelli per la movimentazione e, in particolare, impiegando carrelli retrattili che si muovono in corridoi di larghezza fino a 2,7 mt. sugli stessi carrelli, al fine di sfruttarne a pieno la maneggevolezza e rapidità nelle operazioni di stoccaggio e prelievo, vengono posizionati dei terminali che garantiscono di avere in tempo reale le informazioni relative appunto alle missioni da compiere. Grazie ai terminali l’operatore può facilmente lavorare in ciclo combinato (cioè effettuare nello stesso arco temporale sia missioni di messa a dimora delle merci, sia di prelievo/picking per la preparazione degli ordini) riducendo del 30% le tempistiche totali e garantendo quindi maggior livello di servizio al cliente finale.

I terminali installati a bordo carrello e opportunamente connessi ad un dispositivo di sensoristica raccoglie tutte le informazioni utili sulle condizioni di lavoro
Alla base di questo efficientamento quindi è necessario l’utilizzo di carrelli specifici con a bordo i terminali connessi al WMS di magazzino.

I due esempi citati sono ovviamente una ridottissima rappresentazione di una gamma di scelte che oggi il 4.0 sottopone alla logistica.

È evidente che le soluzioni adottabili devono essere il risultato di un’analisi dettagliata sulle aspettative in termini di performance e produttività d’impianto, a seguito della trasformazione e dell’investimento.