Usare il Kanban nella Lean Logistics
Uno degli approcci più interessanti per migliorare la propria logistica è quello della Lean Logistics, di cui abbiamo precedentemente parlato in una serie di articoli già pubblicati su Logistica Efficiente, come l’articolo dedicato al Just in time (Just in Time nella Lean Logistic: come ridurre l `inventario e migliorare i tempi di consegna), al Value Stream Mapping (Value Stream Mapping nella Lean Logistic: una guida pratica), una guida all’ottimizzazione (Miglioramento continuo nella Lean Logistic: Guida per ottimizzare i processi logistici) e alla riduzione degli sprechi (Lean Logistics: impara a ottimizzare l’efficienza e ridurre gli sprechi).
Uno dei metodi che si può utilizzare per la gestione efficiente degli ordini di produzione e di approvvigionamento è quello del Kanban. Come molti degli elementi del sistema Just in time (Jit), anche questo è nato nel contesto degli stabilimenti produttivi giapponesi della Toyota alcuni decenni fa, e si è poi diffuso in tutto il resto del mondo.
Alla base del just in time c’è proprio l’idea di produrre solo ciò che serve, ovvero solo quello che è già stato ordinato o si prevede con precisione sarà ordinato in un certo momento. Per arrivare a questo, serve un efficiente controllo del proprio magazzino, delle proprie scorte, un’analisi realistica dell’andamento delle vendite compresi i picchi stagionali. Nella maggior parte delle aziende, questo è impossibile senza un’analisi professionale come quelle che Di Massa Srl da anni fornisce ai suoi clienti. Applicare un kanban senza questa analisi, rischia di rovinare il ciclo di gestione della logistica di un’azienda che si ritroverà senza scorte o con scorte in eccesso: entrambe sono problematiche importanti da risolvere.
Come funziona il kanban
Kanban vuol dire “scheda”, cartellino, ma anche segnale visuale. È il cartellino che identifica ogni prodotto, ogni componente, e oltre al nome segnala il punto da dove arriva e il punto dove deve andare. Se questi cartellini in origine erano colorati, per dare un segnale visivo agli operatori in modo da favorire il flusso delle merci, oggi tutto questo viene gestito con dei software che automatizza i processi. Un tempo i cartellini venivano attaccati ai contenitori, come fossero post-it, oggi vengono letti con software che, a seconda dell’evoluzione del sistema, possono essere usati tramite pistole o lettori di barcode o rfid.
I cartellini, messi su una lavagna colorata, identificano dove si trovano i singoli lotti nel percorso che porta alla produzione e alla vendita. La modalità kanban è ancora molto utilizzata nella gestione di progetti di ogni tipo, perché mostra chiaramente con un segnale visivo cosa manca per l’avanzamento della realizzazione di un task, a chi è assegnato, quali sono gli step successivi, eventuali colli di bottiglia. Il movimento del cartellino permette l’avanzamento, ed essendo misurabile permette di comprendere i tempi di realizzazione, di approvvigionamento, di vendita. Ogni cartellino è un segnale: regolamenta il flusso. Quando in un determinato task arriva il cartellino si procede al successivo.
Tutto questo viene poi applicato a diversi contesti aziendali. Un contesto di produzione è diverso da un contesto di vendita o da uno di logistica, e ogni kanban (cartellino) contiene quindi informazioni diverse.
Facciamo un esempio pratico in un contesto in cui vogliamo essere sicuri di gestire al meglio il riordino dei pezzi in un negozio. Per gestirlo con un metodo “analogico”, potremmo avere i prodotti in successione impilati verticalmente: se la policy è di effettuare il riordino quando si hanno solo 3 prodotti, sul terzultimo prodotto viene applicato un cartellino (kanban) e l’operatore sa che è il momento di effettuare il riordino. Ovviamente, per una gestione efficiente e automatizzata oggi si usano software: si imposta il software per effettuare il riordino quando si hanno in giacenza 3 prodotti.
Il metodo kanban prevede molte diverse modalità d’impiego. Quello appena descritto è un Signal Kanban, in cui il kanban è un segnale per il riapprovvigionamento quando la quantità stoccata scende sotto la soglia prevista. Altri metodi, usando il cartellino, possono prevedere che solo l’accumulo di un certo numero di cartellini faccia partire l’ordine di riapprovvigionamento: questo ad esempio è usato quando le spese di spedizione incidono notevolmente, e il fornitore gestisce prodotti anche diversi tra loro. Il cumularsi dei cartellini anche di prodotti non omogenei permette di inviare l’ordine di approvvigionamento solo dei prodotti che stanno andando in esaurimento. È possibile anche un mix delle due tecniche: l’ordine parte quando la scorta raggiunge la soglia generale importante per non far incidere troppo le spese di spedizione, oppure quando uno dei prodotti raggiunge la soglia critica e allora è importante non andare in rottura di stock (esaurimento delle scorte).
Oggi un magazzino efficiente deve integrare un sistema di kanban automatizzato con l’uso di un WMS: il WMS gestisce le notifiche, effettua eventualmente anche gli ordini o comunque comunica con l’ufficio acquisti dell’azienda per gestire tutti gli approvvigionamenti. Un WMS configurato con il metodo personalizzato, dopo un’accurata analisi effettuata da esperti come noi di Di Massa Srl, permette di sincronizzare la gestione delle scorte sia sul lato produttivo (materie prime) che sul lato delle vendite (articoli finiti), fare previsioni sulla base dei picchi dei periodi precedenti, aggiustare le previsioni con l’andamento complessivo di un dato periodo misurato in maniera automatica.
Se vuoi applicare la lean logistics e il kanban nella tua azienda, non improvvisare: rivolgiti a chi da anni gestisce progetti di miglioramento ed efficientamento della logistica aziendale, con soluzioni personalizzate. Solo così è possibile godere appieno dei benefici di un sistema kanban in azienda: eliminare la sovrapproduzione, aumentare la flessibilità nel risolvere le esigenze del cliente, coordinare la produzione, semplificare l’approvvigionamento.
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