L’applicazione del Kanban nella gestione delle scorte - 1/2
Parte prima
Nessuno "a monte" deve produrre beni o servizi fino al momento in cui il cliente "a valle" li richiede: può essere riassunto in questo modo il principio alla base dei sistemi pull. La logica pull impone infatti che ogni fase di un processo produttivo debba produrre, o attivarsi, solo quando richiesto dalla fase di lavorazione successiva: il reintegro della merce può avvenire solo a seguito di un reale consumo.
I sistemi pull sono generalmente contrapposti al sistemi push, nei quali ogni fase del processo produttivo "spinge" i semilavorati verso la successiva e produce cercando la massima efficienza delle singola fase di lavorazione, non curandosi della richiesta degli step a valle.
Il Kanban è un tipo di sistema pull manuale: dopo una introduzione del sistema Kanban, in cui si procederà a definire il suo funzionamento e le sue caratteristiche principali, si tratterà nel dettaglio la modalità di misurazione dei benefici (monetari e non monetari) derivanti dalla sua implementazione.
Definizione e differenti tipologie del kanban
Il termine Kanban è una parola giapponese che significa segnale visuale/cartellino ed identifica cartellini fisici (o elettronici) utilizzati per segnalare la necessità di produrre, acquistare o movimentare una determinata quantità di merce: i cartellini kanban vengono posizionati su un contenitore dedicato ad una quantità prefissata di un componente; ogni fase produttiva, nel normale svolgimento del processo, consuma il materiale ed una volta che il materiale viene esaurito (o quando si è prossimi al suo esaurimento) trasmette il cartellino alla fase precedente, "tirando" (pull) la domanda.
Il cartellino contiene le informazioni essenziali al reintegro (descrizione e codice articolo, quantità da reintegrare, posizionamento in magazzino generale dell'articolo o codice fornitore ) e può essere un cartellino rettangolare, un differente segnale colorato, un segnale elettronico (e-kanban),... in generale un qualsiasi dispositivo in grado di comunicare l'informazione in maniera chiara. Le principali tipologie di kanban sono le seguenti:
Kanban di produzione: rappresentano ordini di produzione attraverso cui la fase a valle richiede a quella a monte di produrre un certo componente in una certa quantità prefissata. È particolarmente adatta per codici con domanda prevedibile e consumi stabili con il grande vantaggio di semplificare la programmazione in quanto, generalmente, i codici gestiti in questo modo non sono soggetti a demand planning. Nella implementazione di questa soluzione, una fase particolarmente critica consiste nella determinazione del numero di cartellini, calcolato in funzione della domanda media del periodo, di un coefficiente di sicurezza (criticità del materiale) e della quantità contenuta nell'ubicazione.
Kanban di acquisto: dopo che un certo materiale viene interamente consumato (o al raggiungimento del buffer di sicurezza) il cartellino viene prelevato e posizionato in una rastrelliera, dove tutti i kanban vengono raggruppati in base al fornitore.
Durante la consegna il fornitore si reca alla bacheca, preleva i propri cartellini in modo da ripristinare i componenti consumati: il materiale verrà consegnato durante la prossima consegna con i kanban prelevati precedentemente. Quello descritto è un flusso fisico, spesso obsoleto in quanto ormai sostituito dall'utilizzo di cartellino elettronici, ma la logica di funzionamento è invariata. I vantaggi principali sono i seguenti:
- snellimento dell'attività dell'ufficio acquisti (potenzialmente addirittura bypassato);
- applicazione concetti pull e just in time con i fornitori;
- instaurazione di relazioni proficue con i fornitori: condizione necessaria affinché il kanban con i fornitori sia applicabile è l'instaurazione di una relazione di cooperazione e di fiducia attraverso la quale il fornitore è visto come partner. I fornitori, d'altro canto, hanno benefici derivanti dall'essere integrati in questa visione di supply chain "allargata": si garantiscono una fidelizzazione del cliente, hanno una visione più ampia e a lungo termine del business, spesso partecipano dei benefici derivanti dal just in time (spartizione dei savings).
Kanban di movimentazione/segnalazione: nel momento in cui l'operatore di una certa fase di processo, prelevando un pezzo di un determinato articolo raggiunge un certo punto di riordino, segnala attraverso il kanban la necessità di trasportare materiali/componenti verso la propria fase del processo: il cartellino viene quindi utilizzato come segnalazione di un livello di punto di riordino, calcolato in funzione della domanda media e del dimensionamento della scorta di sicurezza. Questa particolare versione risulta utile in situazioni in cui è possibile riscontrare (per diversi motivi) disallineamenti temporali tra giacenza fisica e dato contabile.
Un ultimo articolare tipo di applicazione: il kanban vuoto per pieno. Il cartellino in questo caso è identificabile tramite un intero contenitore destinato generalmente alla minuteria utilizzata da un operatore in una fase di montaggio. La minuteria è presente nella postazione di montaggio in due contenitori/ubicazioni, posizionate una davanti all'altra. L'addetto, durante il normale svolgimento della propria attività, preleva il materiale dalla cassetta più prossima a lui e, quando questa si esaurisce, la posiziona in una rastrelliera dedicata dove un addetto periodicamente verifica le necessità di reintegro e le soddisfa.
I vantaggi principali di questa tecnica sono identificabili nella riduzione di rischio di blocco di produzione della fase in quanto il sistema garantisce sempre minuteria disponibile e, al tempo stesso, l'addetto al montaggio non si deve preoccupare del reintegro delle parti in quanto questo viene garantito dal meccanismo "vuoto per pieno".
