KANBAN
La metodologia kanban nasce in Toyota nell'ambito del Toyota Production System.
La parola vuol dire "cartellino", in quanto attraverso l'utilizzo di un sistema di cartellini si evidenziava il consumo e quindi il fabbisogno di rifornimento di materiali alle fasi successive del processo.
Con il termine kanban si identifica più generalmente un sistema di gestione dei materiali in un processo produttivo che regola l'avanzamento in relazione al loro effettivo consumo nella fase di processo successiva (pull systems).
Il sistema prevede una standardizzazione dei contenitori con definizione del numero di pezzi per contenitore ed un avanzamento alla fase successiva di un numero di contenitori pieni, esattamente pari al numero di contenitori vuoti consumati.
La metodologia Kanban consente di attuare una gestione pull dei materiali nel processo produttivo.
Attraverso l'utilizzo di un sistema kanban si riduce la sovrapproduzione (il primo dei 7 sprechi per la Lean Production), producendo soltanto ciò che viene effettivamente richiesto dal processo a valle e nella quantità richiesta.
Ogni cartellino kanban identifica un prodotto o componente con le informazioni utili per la sua gestione (fornitore, cliente, ubicazione e quantità di riordino).
La movimentazione dei cartellini è supportata dall'utilizzo di tabelloni kanban gestiti a vista.
Il sistema kanban è sostanzialmente un sistema di controllo e miglioramento del flusso e delle scorte dei materiali nel processo produttivo. Il sistema permette di autoregolare il ritmo e la cadenza lungo le diverse fasi del processo produttivo al crescere o calare della domanda. Attraverso una semplice gestione a vista l'operatore è in grado di capire le quantità da produrre o da approvvigionare per i diversi prodotti gestiti a kanban.
Alcuni suggerimenti e regole basilari per un uso efficace del Kanban:
- La produzione può avvenire solo in presenza di un cartellino kanban proveniente dal processo a valle. Se non è giunto alcun segnale all'operatore o se ha raggiunto la massima quantità stabilita l'operatore deve fermarsi.
- Incrementi anomali di produzione possono essere agevolmente gestiti attraverso l'introduzione di kanban straordinari (di colore specifico).
- Periodicamente si deve verificare se è possibile ridurre il numero complessivo di cartellini kanban presenti nel processo produttivo: eliminando i cartellini kanban si ridurranno immediatamente le scorte nel processo!
