Intervista a Stefano Ghersi, Responsabile della Logistica di DENSO TS AFTERMARKET
Denso Corporation è un colosso industriale giapponese, leader mondiale nella produzione e commercializzazione di componentistica per autoveicoli, nata da una sezione di Toyota Motors Corporation negli anni '50. Negli anni '90 viene avviata una joint venture fra questa azienda, all'epoca Nippondenso, e la Magneti Marelli Climatizzazione, caposettore per i componenti veicolistici del gruppo Fiat, e nel 2001 la Denso Corporation acquisisce l'intera proprietà della Magneti Marelli Climatizzazione, dando vita alla Denso Thermal Systems S.p.A., oggi leader mondiale nella produzione di componentistica auto.
A livello globale Denso è presente in 187 Paesi, fattura 30 miliardi di euro, impiega oltre 130.000 dipendenti ed opera nel settore dei sistemi tecnici, dei sistemi di controllo del motore, dei sistemi elettronici, elettrici e dell'information technology. La Denso, ha avuto anche il merito di brevettare, nel 1994, il sistema QR code, nato proprio per coadiuvare la gestione del magazzino e oggi diffuso in moltissimi settori e a più livelli.
La divisione Sistemi Termici è specializzata nella fornitura di componenti di primo impianto, quali climatizzatori, radiatori, elettrovalvole motore, compressori e condensatori, ed è la divisione più importante del gruppo, con oltre un terzo del fatturato totale della Corporation. Denso TS S.p.A. ha un ruolo di headquarter a livello europeo, gestendo direttamente tredici plant produttivi, di cui tre sono in Italia (Poirino – TO, Cassino – FR, e Avellino).
Esattamente 10 anni fa, Denso ha deciso di entrare nel mondo dell'Aftermarket, istituendo la Business Unit, con sede a Carmagnola, inizialmente con una gamma di prodotti limitata ai sistemi termici prodotti nei siti italiani Questo ha rappresentato una grande sfida, specie a livello logistico, da una parte legata alla grande proliferazione del numero di codici di referenze, e dall'altra dalla necessità di essere presenti in maniera capillare sul mercato, focalizzandosi su operazioni ad alto valore aggiunto, come ad esempio la personalizzazione del packaging. L'Aftermarket in Denso, infatti, comprende sia l'OES (Originae Equipment Service), cioè il mercato dei ricambi originali forniti alle case costruttrici, sia l' IAM (Independent Aftermarket), ovvero i ricambi immessi sul mercato direttamente a marchio Denso. Questa suddivisione porta inevitabilmente ad una complessità gestionale a livello logistico non indifferente.
Nel 2013, per rispondere a esigenze sempre crescenti, è stato inaugurato il nuovo plant di Poirino, un magazzino automatico autoportante di ultima generazione, in cui il Responsabile della Logistica è Il Dott. Stefano Ghersi.
Quale ruolo riveste all'interno di Denso TS S.p.A.?
La nostra azienda ha due anime, quella commerciale (la direzione vendite e quella marketing) e quella delle Operations. Io dipendo direttamente dal direttore delle Operations che ha la responsabilità del nuovo plant produttivo di Poirino.
Nello specifico sono Responsabile della Logistica Denso TS S.p.A. Aftermarket, ho la responsabilità del controllo dell'attività della Supply Chain, quindi dall'approvvigionamento di tutte le parti, al ricevimento, lo stoccaggio, il prelievo, fino alla produzione ed al confezionamento. Sono inoltre responsabile del livello di servizio ai clienti, nonché garante dello stock replenishment ai vari centri distributivi che abbiamo aperto due anni fa a Parigi e a Madrid, nati per rafforzare la presenza dell'azienda nel settore dell'Aftermarket nel mercato europeo.
Com'è articolata la struttura organizzativa della Supply Chain nella sua azienda?
In Europa abbiamo due hub, quello di Poirino, che è anche l'headquarter, e l'hub di Denso Europe con sede ad Amsterdam. Il nuovo magazzino autoportante di Poirino viene rifornito - in tutte le parti e i componenti – sia dalle varie fabbriche del mondo Denso che da fornitori non legati a Denso in maniera univoca. Qui facciamo tutte le operazioni, dallo stoccaggio in magazzino, al packaging, fino alla distribuzione di tutti i prodotti a livello europeo.
Fra i due hub c'è un forte interscambio a livello sia di informazioni tecniche sui prodotti, ampliamento gamma e politiche commerciali, che di flussi di materiali: Poirino infatti approvvigiona tutta la parte di prodotti legata ai sistemi termici, e la distribuisce sia al mercato Sud - europeo, sia a quello del Nord Europa attraverso Amsterdam. Viceversa in Olanda: tutti i prodotti non legati ai sistemi termici (elettrici ed elettronici) vengono gestiti dalla Supply Chain di Amsterdam e distribuiti sia nel mercato di pertinenza, sia nel Sud Europa attraverso Poirino.
Quali KPI considerate principalmente?
I KPI che teniamo sotto controllo sono diversi, il più importante è certamente quello che riguarda la disponibilità della merce in magazzino, l'order line fill rate. Nel settore Aftermarket, a dispetto di quanto avviene per il Car Original Equipment, non si ha una grandissima visibilità da parte dei propri partner commerciali sul medio e sul lungo periodo, vista anche la capillarità della rete distributiva che la direzione negli anni è riuscita a costituire. Si lavora in maniera più simile alla GDO, quindi con un unico hub centrale, che viene approvvigionato dai vari plant produttivi utilizzando modelli stocastici di previsione della domanda, e centri distributivi periferici gestiti a punto di riordino. La vera leva per fare business, vista l'elevata saturazione del mercato di riferimento, oltre alla qualità e al prezzo del prodotto, è la disponibilità del prodotto stesso a magazzino. In questo ultimo anno, visti anche tutti gli investimenti fatti, si sta cercando di superare la soglia del 95% di disponibilità immediata della merce a magazzino. Le difficoltà che si incontrano in questo senso sono dettate ad un aumento del lead-time di approvvigionamento del prodotto, determinato da acquisti di componentistica fabbricata nel Sud Est asiatico, Giappone in primis, dove è situata la nostra casa madre.
Oltre agli indicatori connessi alla disponibilità della merce in magazzino, consideriamo anche quelli riguardanti la produttività dell'impianto quali: "righe o unità di movimentazione prelevate / ora" per l'impianto del magazzino automatico, o "unità prodotte/ora" per l'impianto di confezionamento. L'intera efficienza dell'impianto è poi tenuta sotto controllo costante attraverso un'analisi delle cause di fermo o guasto direttamente con le case fornitrici, che hanno anche la responsabilità della manutenzione straordinaria degli impianti.
Dove si sono concentrati in questi anni gli sforzi di miglioramento e quali sono stati gli investimenti più importanti che avete effettuato?
Sicuramente l'investimento più importante degli ultimi anni è stato quello che ha portato alla realizzazione del magazzino automatico, inaugurato nel 2013. Il magazzino è dedicato proprio al mondo dell'Aftermarket per rispondere a due necessità fondamentali: da una parte quella di sostenere il fabbisogno di spazio per permettere la crescita del business e l'ampliamento della gamma di prodotto (altro fattore competitivo), dall'altra quella di migliorare il livello di servizio al cliente attraverso una riduzione del lead-time di consegna. Quest'investimento ha permesso di realizzare una soluzione piuttosto articolata, con una compresenza di sistemi diversi ad elevata automazione per lo stoccaggio, per il packaging e per il prelievo delle merci in magazzino. Inoltre è stato fatto un importante investimento in un impianto di confezionamento automatico. Il sistema di confezionamento parte dal volume dell'oggetto da confezionare e, tramite delle macchine fustellatrici che utilizzano dei moduli di cartone continuo, vengono creati da una parte il vassoio in cui verrà inserito il prodotto, e dall'altra l'imballo esterna in cui, grazie ad un robot a sei assi, viene adagiato il vassoio stesso. La confezione viene poi chiusa con colle speciali a caldo. Il risultato è un imballo molto resistente e dai volumi ridotti. Questo investimento ha avuto un forte impatto anche sulla nostra "green logistics". Per i nostri imballi utilizziamo scatole in cartone riciclato al 75% e totalmente riciclabili. La riduzione dei volumi consentita dalla macchina imballatrice rende inoltre possibile una diminuzione degli spazi vuoti e quindi dei costi di trasporto e delle emissioni di CO2.
Qual è stato l'iter progettuale che ha portato a questo tipo di organizzazione?
Il magazzino di Carmagnola aveva una struttura tradizionale. Lo stabilimento di Poirino è invece completamente automatizzato e molto più complesso come realtà.
Per ciò che concerne le parti di sviluppo del progetto di magazzino, di redazione delle specifiche funzionali del progetto e di selezione delle varie offerte proposte dai sette potenziali fornitori, ci siamo avvalsi della consulenza di Simco Consulting.
L'organizzazione dei flussi è stata progettata per avere un'ottimizzazione dell'handling in entrata e in uscita: le merci, una volta scaricate dai camion in ingresso, vengono rapidamente controllate e trasferite alla parte di magazzino dedicata alla movimentazione dei pallet; successivamente attraverso un sistema informativo di gestione dedicato (WMS), viene gestito il prelievo per la produzione e il confezionamento. Inoltre abbiamo una parte di magazzino dedicata ai piccoli carichi.
Il collo, una volta prelevato dal pallet, viene confezionato per essere spedito direttamente al mercato dell'OES, dove abbiamo maggiore visibilità sugli ordini, e lavoriamo maggiormente con le previsioni, oppure al mercato Aftermarket. In questo caso il prodotto confezionato viene gestito a stock e inviato al magazzino mini-load.
L'impianto, capace di gestire qualsiasi tipo di imballo fino alla dimensione max di 1200 × 700 e h. 350 mm, rileva le dimensioni dei colli e li stocca in maniera ottimizzata, così da rendere i prodotti disponibili al prelievo per ordini anche molto eterogenei tra loro.
Il magazzino automatizzato per i pallet è caratterizzato da una potenzialità recettiva di 7.200 posti pallet, si sviluppa su 12 livelli per 25 mt di altezza, si compone di due corridoi a doppia profondità lunghi 90 mt, all'interno dei quali sono operativi due trasloelevatori dedicati. Lavoriamo su un turno giornaliero, con una capacità di movimentazione in ciclo produttivo di circa 60 pallet l'ora. Le scaffalature, tutte autoportanti, possono ospitare pallet di diverse dimensioni. Tale magazzino presenta un'interfaccia esterna cioè una baia di ingresso dei pallet, e quattro baie di uscita, di cui la prima per i pallet appena immessi che non passano il controllo sagoma; la seconda per l'uscita dei flussi a full-pallet; le rimanenti per le attività di picking.
I mini-load sono caratterizzati da una potenzialità ricettiva complessiva pari a 68.000 cartoni/cassette, si sviluppano su 53 livelli, per un altezza di circa 25 metri, lungo 3 corridoi a profondità multipla. I corridoi, lunghi circa 90 metri, sono serviti da tre trasloelevatori, ognuno in corridoio dedicato, che lavorano sempre su turni giornalieri, con capacità di movimentazione molto spinta per un impianto che fa della flessibilità la propria caratteristica, avendo la possibilità di ricevere colli di qualsiasi dimensione senza particolari vincoli.
Quali sono stati i risultati ottenuti?
Grazie a questa soluzione, l'azienda ha potuto rilevare notevoli benefici, perché da un lato c'è stato un notevole ampliamento della capacità di stoccaggio, e quindi la capacità di estendere il range dei prodotti commercializzati (attualmente abbiamo 15.000 referenze in gestione), dall'altra un maggior presidio del mercato. Inoltre grazie all'investimento in automazione, Denso TS ha ottenuto un netto aumento del livello di servizio, il KPI che teniamo in prima considerazione, passando da un tempo medio di evasione degli ordini di una settimana, all'evasione degli ordini in giornata. Questo ha permesso di migliorare la capacità di rispondere al cliente in tempi brevi, e quindi ha migliorato l'appeal dell'azienda nei confronti di una rete che ha sempre di più necessità di un partner veloce per rispondere a tutti i bisogni. I nostri clienti sempre di più evitano di fare scorta di prodotti in magazzino anche per le difficoltà legate al numero di prodotti che devono gestire, quindi il fatto di avere un partner che fa scorta per loro è un grandissimo vantaggio.
Scorte, magazzino e trasporto sono le più importanti voci di costo. Quale prevale nella vostra azienda? Come pensate di ridurla?
Le scorte rappresentano certamente una voce di costo importante, e l'azienda ha previsto un investimento per migliorarne il processo di gestione. Stiamo infatti lavorando alla creazione di un sistema di demand planning in grado di riuscire a pianificare e programmare in modo efficiente gli approvvigionamenti.
Per quel che riguarda i trasporti invece la realizzazione di spoke specifici (Parigi e Madrid), sebbene costosa, ci ha permesso, di tagliare buona parte dei costi di trasporto legati all'export. D'altra parte si vuole rafforzare la partnership con operatori logistici presenti sul territorio, che già esiste, ma che è molto frazionata. Si vuole trovare un partner che, sia in inbound sia in outbound, possa essere in grado di servire l'azienda per le spedizioni che sempre di più sono frammentate, vista la capillarità della rete di clienti che intendiamo servire.
Avete attivato progetti di filiera collaborativa?
Abbiamo dei contratti con aziende di spedizione a collettame, ma l'intento è quello di realizzare una partnership più forte e unica.
Come ha reagito il personale alla realizzazione del nuovo magazzino automatico? Avete fatto formazione?
I sentimenti iniziali sono stati di scetticismo e preoccupazione legata soprattutto al rischio di non poter mantenere il proprio posto di lavoro. Tuttavia non è stato effettuato nessun licenziamento in conseguenza a questo tipo di trasformazione a livello industriale. Abbiamo migliorato la nostra produttività senza tagliare posti di lavoro, e l'organico che lavorava sulle movimentazioni manuali è stato ricollocato all'interno del comprensorio di Poirino. Per i controllori dell'impianto c'è stato un lungo periodo di formazione con i costruttori dell'impianto stesso (Ferretto Group). Questo periodo di formazione è stato seguito da un periodo di affiancamento con le risorse dell'azienda costruttrice, e tuttora Ferretto Group è presente nell'azienda per il fine tuning dell'impianto, quindi la formazione è continua.
Le piace lavorare nella Supply Chain?
Amo moltissimo il mio lavoro, ho cominciato a lavorare da subito nella logistica, mi piace vedere i risultati degli sforzi fatti, che oltretutto sono numericamente misurabili. Mi piace anche vedere che i problemi che si affrontano ogni giorno possono anche essere delle occasioni per sfruttare i propri vantaggi competitivi a forza di avere una grande azienda alle spalle. La logistica è un mondo molto complesso, ma che riesce a dare grandi soddisfazioni.
