Ottimizzazione logistica nel nuovo magazzino: un case study
L’ottimizzazione logistica rappresenta oggi un elemento imprescindibile per migliorare l’efficienza operativa, ridurre i costi e garantire un servizio clienti di alta qualità. Con l’inaugurazione di un nuovo magazzino di circa 12.000 m², destinato sia allo stoccaggio di materie prime e ricambi sia alla distribuzione di prodotti finiti, diventa essenziale adottare le migliori pratiche e strategie per gestire in modo ottimale i flussi di merce, il pick and pack, l’organizzazione dello spazio e la movimentazione dei materiali.
Grazie a oltre 40 anni di esperienza e a un consolidato expertise nella consulenza logistica, NeT-LOG Consulting è stata incaricata di supportare la progettazione complessiva del nuovo magazzino, intervenendo nell’analisi dei flussi logistici, nell’ottimizzazione dell’organizzazione degli spazi e nell’implementazione di soluzioni automatizzate per la movimentazione e lo stoccaggio. Tra gli obiettivi principali si annoverano il corretto dimensionamento delle risorse tecniche e operative, nonché la garanzia di un’efficienza gestionale elevata e una chiara visione degli impatti economici derivanti dalle scelte progettuali.
Per rispondere alle diverse caratteristiche dei prodotti e delle attività da gestire, nel nuovo Ce.Di sono state previste aree funzionali dedicate, con specifiche caratteristiche operative e dotazioni tecniche adeguate. Le principali aree operative sono così definite:
Area ricevimento: spazio a terra destinato alle attività di ricezione materiali, con postazioni dedicate per il controllo e la registrazione.
Area spedizioni: area a terra per lo svolgimento delle attività di spedizione e gestione di operazioni particolari.
Magazzino pallet intensivo: zona per lo stoccaggio su scaffalature portapallet intensive, servita da carrelli elevatori combinati per ottimizzare la movimentazione.
Magazzino pallet: area per lo stoccaggio di prodotti finiti e materie prime su scaffalature portapallet, dotata di carrelli retrattili e commissionatori orizzontali.
Magazzino a pianetti/ripiani: dedicato a materie prime di minuteria, spare parts o materiali a bassa rotazione (classe C), servito da carrelli commissionatori verticali.
Magazzino verticale a cassetti traslanti: spazio riservato a materie prime e spare parts di alta rotazione (classi A-B), ottimizzato per la rapidità nel prelievo.
Area kitting: area di lavorazione per la trasformazione di codici figli in codici kit pronti per la produzione o la spedizione.
Area buffer: comprende il pre-carico nel magazzino intensivo, il buffer nel magazzino a pianetti/ripiani e il buffer nel tunnel di produzione, assicurando continuità operativa.
Area di lavorazione: comprende le attività di packing, rietichettatura SKU, re-packing prodotti finiti e controllo qualità.
Il nuovo magazzino è stato progettato integrando sistemi automatizzati e soluzioni tecnologiche avanzate per garantire efficienza, tracciabilità e rapidità delle operazioni. Le Unità di Carico (UDC) e le Unità di Movimentazione (UDM) vengono indirizzate automaticamente verso le aree di stoccaggio tramite terminali radiofrequenza (TRF), con assegnazione logica delle coordinate di ubicazione da parte del sistema WMS, secondo parametri configurabili e ottimizzati. Particolare attenzione è stata riservata all’area portapallet, dove una zona di pre-carico consente di ottimizzare le movimentazioni riducendo i tempi e i cambi corsia dei carrelli.
La pianificazione delle spedizioni si basa su una stretta integrazione tra SAP e WMS, che gestisce ordini di varia natura (vendite, forniture a terzisti, rifornimenti e kitting), elaborandoli secondo logiche multi cut-off e assegnando priorità in funzione di urgenza e tipologia. Le strategie di prelievo sono articolate in tre modalità principali: il prelievo per ordine, indicato per ordini complessi o voluminosi; il prelievo batch, che consente di raggruppare fino a otto ordini compatibili in una singola missione di picking tramite roll container multi-scomparto; e il prelievo massivo, dedicato a colli autospedibili, con eventuale successiva ventilazione per il consolidamento degli ordini. Il sistema, inoltre, è in grado di anticipare gli ordini urgenti, superando quelli in coda, per garantire la corretta rispondenza alle esigenze di servizio dei clienti.
Il processo di picking è stato ulteriormente ottimizzato grazie all’adozione di una classificazione ABC dinamica, che assegna agli articoli ad alta rotazione più locazioni – magazzini ripiani, verticali, e pallet per prelievo sfuso – e l’introduzione di stampanti veicolari per la generazione immediata del segnacollo durante le missioni massive per migliorare la produttività riducendo i tempi di movimentazione. L’analisi continua dei dati permette di aggiornare periodicamente questa classificazione, adattandosi rapidamente ai cambiamenti della domanda. L’uso di roll container e stampanti veicolari per la stampa automatica dei segnacolli completa il sistema, garantendo elevata tracciabilità e velocità di esecuzione nelle operazioni.
L’implementazione di queste strategie ha consentito di massimizzare l’utilizzo dello spazio e migliorare l’efficienza operativa, con una riduzione dei tempi di picking fino al 25% e un’ottimizzazione dei percorsi fino al 20%. Inoltre, l’integrazione di soluzioni sostenibili e l’aumento della saturazione delle UDM contribuiscono a rendere il magazzino più tracciabile, flessibile nei periodi di picco e attento all’impatto ambientale delle operazioni logistiche.
In conclusione, questo progetto evidenzia come la consulenza specialistica di NeT-LOG Consulting, unita a tecnologie e metodologie innovative, rappresenti un fattore determinante per raggiungere risultati eccellenti nella gestione logistica di magazzini complessi, con benefici concreti sia in termini economici che di qualità del servizio.
Per approfondimenti e consulenze, visita il sito www.netlogconsulting.com.
