La concentrazione degli spazi nei magazzini a temperatura negativa
La ricerca spasmodica di spazi e superfici per lo stoccaggio è da sempre la sfida logistica che, operativamente, si cerca di vincere nei confronti di un mercato che tende ad ampliare la gamma assortimentale ed esasperare il livello di servizio. Anche piattaforme di nuova realizzazione, tempo qualche anno rischiano la saturazione; se poi, come spesso accade, si sovrappongono fenomeni di incremento repentino dello stock, dovuti alla stagionalità ( è il caso dei magazzini territoriali della GDO), si capisce facilmente come la gestione di ogni singolo metro quadro in più di superfice o, ancor meglio l’utilizzo di ogni metro cubo in più di magazzino, faccia la differenza proprio nell’efficienza e nel funzionamento del magazzino stesso.
Se poi il contesto è quello dei magazzini distributivi per la gestione di prodotti surgelati, si aggiunge l’importante tema di un costo a metro quadro della piattaforma almeno di tre volte maggiore e, soprattutto, un costo di gestione elevatissimo per via dei consumi energetici, peraltro in costante crescita.
In questo caso quindi, il raggiungimento di un CUS (coefficiente di utilizzazione superficiale) elevato diventa fondamentale per tenere “aperta e profittevole” una piattaforma gelo.
In ambienti in cui gli operatori logistici sono sotto stress “produttivi”, al quale si aggiunge un fattore esogeno quale la temperatura, e che implica delle interruzioni produttive intervallate con una frequenza maggiore rispetto ad un magazzino a temperatura positiva, si devono trovare delle soluzioni innovative.
Ecco quindi che i progetti di ammodernamento ed efficientamento dei Lay out per i magazzini di surgelato, devono partire dalla necessità di raggiungere gli stessi gradi di copertura degli stock ma con spazi che non solo non devono crescere ma che, in questa epoca logistica, devono essere contratti il più possibile.
Da questo assunto parte l’idea di mutuare soluzioni “salva spazio” peraltro già usuali nei magazzini a temperatura convenzionali come gli armadi verticali, i magazzini rotativi, i sistemi a carosello, all’interno delle piattaforme gelo.
Ovviamente tutto parte da un’opportuna stratificazione della gamma assortimentale dei prodotti che, generalmente, sono presenti in magazzino; individuato correttamente il Cluster degli articoli presenti in magazzino e che, per dimensione, giacenza media e rotazione sono compatibili con i citati sistemi intensivi di stoccaggio, allora possiamo sostenere che queste diventano soluzioni assolutamente vincenti nei progetti di miglioramento del lay out.
Diventa interessante studiare la possibilità di inserimento degli armadi verticali che siano compatibili con le condizioni di temperatura presenti nei magazzini dei surgelati e capaci quindi di funzionare regolarmente quando la temperatura è a -21°C.
Ebbene questa si identifica come una delle migliori soluzioni che offre una riduzione di spazio di stoccaggio, circa il 90% rispetto ad una soluzione di stoccaggio in ubicazioni a scaffale standard.
Perlomeno lo spazio convenzionale finora dedicato ai prodotti di Classe C di Pareto potrà essere compresso con il rapporto di un decimo della superficie.
Maggiore CUS = minore impegno di spazio = abbattimento dei consumi energetici = maggiore marginalità.
Ipotizzando armadi con una sezione rettangolare di circa 4 m x 3m (occupazione suolo 12mq), ed una altezza che può variare dai 6 ai 9 metri, si è in grado di immagazzinare sino a circa 20 mc di merce, con all’interno dai 30 ai 35 cassetti, che raggiungono una produttività anche di 90 cassetti/h.
Mantenendo come parola chiave “Produttività”, oltre che di una soluzione “Salva Spazio”, tale soluzione è efficiente dal punto di viste delle tempistiche e di facilità di posizionamento e prelievi delle merci, in quanto, tramite l’avvicinamento di un cassetto verso l’operatore (con il principio di merce all’uomo), ed anche l’eventualità di avere degli aiuti visivi (o a terminale) che indicano la posizione della referenza da prelevare all’interno del cassetto (una volta assegnato il prodotto in fase di posizionamento, ad una determinata posizione), permette una presa/posizionamento veloce, sicuro e intuitivo.
La modularità di queste soluzioni permette di installarle in maniera smart all’interno dei magazzini, in quanto riescono a sostituire, o integrarsi, con le precedenti tecnologie adoperate, che possono soffrire la temperatura o l’elevata produttività richiesta.
Certo, l’applicabilità di progetti di questa caratura nei magazzini a -21°C implica uno studio di compatibilità più accorato rispetto allo standard convenzionale: la progettazione impiantistica, lo studio del posizionamento e la gestione devono essere frutto di un’attenta analisi.
