Nuovi trend: gli AGV nella logistica di magazzino
Il panorama delineatosi negli ultimi anni impone alle aziende che operano in ambito di logistica e supply chain di ammodernare le proprie attrezzature abbracciando i percorsi di digitalizzazione e robotizzazione delle proprie operazioni.
Le direzioni verso le quali questi intenti si possono dipanare sono molteplici, ed una modernizzazione del proprio sistema si può ottenere in diversi modi: attraverso l’implementazione di software e dispositivi per agevolare la generazione, la gestione e la trasmissione del flusso informativo (i WMS); attraverso l’implementazione di magazzini verticali automatici in grado di ottimizzare gli spazi; attraverso l’implementazione di sistemi di trasporto merce sempre più automatici ed intelligenti.
Nelle operazioni di intralogistica, il sistema più immediato e “scalabile” per innovare, iniziando ad automatizzare, il proprio flusso interno, può certamente essere considerato il ricorso progressivo, totale o parziale, ai cosiddetti AGV (automatic guide vehicles), ovvero i veicoli a guida autonoma.
Si tratta sostanzialmente di robot in grado di veicolare merci attraverso il magazzino senza la necessità di un conduttore. Una versione moderna ed automatica dei tradizionali transpallet, commissionatori e muletti elettrici, da sempre attivi presso le strutture dedicate alla distribuzione delle merci.
Vantaggi e svantaggi del ricorso agli AGV:
Il ricorso a simili dispositivi è in grado di consentire una notevole ottimizzazione del flusso, generando primariamente il risparmio delle ore\uomo dedicate alle attività di movimentazione interna e stoccaggio delle merci, lasciando gli operatori più liberi di concentrarsi sulle operazioni a maggior valore aggiunto quali la preparazione degli ordini o il carico\scarico.
Altro motivo per ricorrere a sistemi di questo tipo è certamente rappresentato da questioni di sicurezza, essendo questi sistemi assolutamente evoluti, educati alla coesistenza col traffico umano e robotizzato presente nel magazzino, e capaci di operazioni di picking e stoccaggio assolutamente sicure anche in spazi minimi.
Altra freccia nella faretra degli AGV è rappresentata dalla scalabilità possibile nell’implementazione di questi sistemi, che, nella maggior parte dei casi, possono essere introdotti all’interno delle usuali prassi produttive in maniera parziale e sperimentale, senza per forza dover stravolgere l’operatività consolidata nelle operazioni di movimentazione interna delle merci.
Rispetto ad altre soluzioni tecnologicamente avanzate, quali ad esempio i magazzini verticali automatici, l’introduzione di veicoli a guida autonoma può avvenire in maniera graduale, consentendo al proprio sistema produttivo di assorbire la novità introducendola in maniera parziale, sviluppando nel contempo le competenze specifiche necessarie per un utilizzo proficuo, e adeguando solo progressivamente il proprio ciclo ad un’automazione maggiore, rimanendo sempre in grado di poter tornare ad una movimentazione manuale (o ibrida) quando lo si ritenga opportuno (ad esempio in caso di guasti o picchi di lavoro)
Di fatto, tuttavia, i veicoli a guida autonoma presentano criticità da considerare prima di poter essere ritenuti un must imprescindibile per l’ottimizzazione delle operazioni di magazzino.
Innanzi tutto sono piuttosto lenti, e, a parità di categoria di veicolo, presentano una capacità di carico considerevolmente ridotta rispetto alla controparte con conducente. Questo principalmente per questioni legate all’ottimizzazione dell’efficienza delle batterie, dato che una parte rilevante delle stesse viene utilizzata per alimentare il funzionamento dei sistemi di orientamento del veicolo stesso.
Oltre a ciò l’impostazione dei percorsi degli stessi è, in moti dei casi, piuttosto laboriosa, e l’utilizzo di sistemi di questo tipo si rivela attualmente poco elastica, e poco in grado di adeguarsi a sistemi in rapida evoluzione quali le logistiche moderne.
Infine si tratta di sistemi piuttosto costosi, per la gestione dei quali è necessario introdurre nell’organigramma del magazzino figure e competenze specifiche, non facilmente reperibili nel mercato del lavoro attuale, e certamente non a buon mercato.
Altrettanto sicuramente però, l’evoluzione tecnica e tecnologica di questi sistemi è rapida e consistente, e la solidità del mercato relativo promette di vedere l’imposizione degli AGV nelle logistiche di ultima generazione, come uno standard in grado di affermarsi diffusamente, o perlomeno di farlo nella movimentazione di quei flussi che si dimostrano più ciclici e ripetitivi, e dai volumi non elevatissimi.
Un esempio lampante di quanto detto è la logistica farmaceutica, nella quale questi sistemi sono già piuttosto diffusi, la quale ha rappresentato un volano importante anche per la diffusione dei magazzini verticali automatici, i quali, partendo da questo settore, si sono progressivamente imposti anche in sistemi di movimentazione dai volumi e dagli spazi decisamente più consistenti.
Tipologie di AGV:
Le declinazioni attuali del concetto di automazione dei veicoli per la movimentazione interna al magazzino sono diversi, e differiscono per tipologia del sistema di guida che governa il movimento del vettore:
- SISTEMI FILOGUIDATI: Si tratta di veicoli il cui movimento è regolato da una guida induttiva installata lungo la pavimentazione. Il sistema si rivela adatto ai flussi di merce costanti e ripetitivi in quanto la rotta da seguire viene impostata in maniera semipermanente ed una modifica della stessa è possibile solo attraverso (comunque lievi) interventi infrastrutturali.
- SISTEMI A VISIONE ARTIFICIALE: Il mezzo in questo caso è dotato di “visione autonoma” attraverso un sistema di telecamere che gli consentono un monitoraggio a 360° dell’area circostante. L’intelligenza artificiale è in grado di identificare gli oggetti inquadrati gestendo il movimento nello spazio e definendo il tragitto da seguire evitando gli ostacoli statici o dinamici che si frappongono lungo la traiettoria.
- SISTEMI A SENSORI OTTICI: I percorsi da seguire, in questo caso, vengono determinati da catadiottri posti lungo il tragitto. Il veicolo rileva i segnalatori attraverso, appunto, dei sensori ottici atteaverso i quali identifica il percorso da seguire. Il concerto è simile al sistema di funzionamento filoguidato, ma l’adeguamento dei percorsi in questo caso è raggiungibile attraverso interventi di minore impatto.
- SISTEMI A GUIDA LASER: In questo caso i veicoli eseguono una scansione laser che gli consente di determinare esattamente la propria posizione all’interno dello spazio all’interno di una mappa che, però, deve essere precariata nella memoria del mezzo.
- SISTEMI A MAPPATURA 2D - 3D: Il veicolo, in questo caso, possiede dei sensori in grado di monitorare lo spazio circostante mappando autonomamente e costantemente lo spazio, adeguando il proprio movimento senza bisogno di alcun tipo di installazione preliminare.
