Le 13 regole per dimezzare i costi della logistica
Continua a leggere per scoprire le attuali linee guida per una gestione di magazzino corretta ed efficiente
È ormai noto ai responsabili di magazzino e alla direzione che una corretta gestione della Logistica può portare a notevoli risparmi, sia in termini monetari che di tempo. Spesso però, non si sa da che parte iniziare per riorganizzare il reparto Logistico e renderlo più performante ed efficiente.
Per questo motivo, Infolog Spa ha deciso di stilare una serie di attuali linee guida da seguire e implementare per arrivare ad una corretta gestione del magazzino e dimezzare così i costi.
1) Ubicazioni Dinamiche
Contrariamente ai sistemi tradizionali che prevedono l’utilizzo di ubicazioni fisse, il sistema moderno ad ubicazioni dinamiche permette diversi vantaggi.
In primis, permette il raggiungimento del 100% della saturazione degli spazi disponibili. Un fatto non da poco per ottimizzare gli spazi.
Infatti, le ubicazioni dinamiche permettono cambi di strategia di posizionamento, senza bisogno di modificare le infrastrutture.
In questo modo è possibile ruotare le posizioni dei prodotti secondo i criteri più efficienti. Ad esempio, è possibile gestire in modo dinamico i prodotti più movimentati, così da evitare traffico nella medesima corsia di ubicazione, o in base al loro livello di consumo ABC.
Inoltre, grazie al metodo dinamico, si possono facilmente separare lotti diversi del medesimo prodotto, senza errori durante la fase di prelievo.
2) Auto-identificazione
Il codice a barre e voice-picking sono alcuni degli strumenti che permettono di identificare un prodotto. Ma l’auto-identificazione? Come può avvenire?
L’utilizzo di tecnologie RFId, e solo in alcuni settori, possono essere utili nei casi di auto-identificazione massiva.
Se invece è necessario poter identificare ogni unità, la geo-localizzazione è la soluzione ideale. Si basa sull’utilizzo della posizione del prodotto e di Virtual tag, senza bisogno di tag o barcode.
Il lavoro in auto-identificazione, rispetto alle modalità tradizionali, garantisce una velocità e una precisione in fase di movimentazione senza eguali e permettono allo stesso tempo l’azzeramento degli errori.
3) Applicare il Ciclo Combinato
Secondo i normali modelli, un carrellista o un pickerista che ha come compito lo stoccaggio o il prelievo di prodotto esegue quasi sempre un viaggio a vuoto.
Quindi, con questo tipo di gestione una risorsa può arrivare a costare il doppio rispetto al suo rendimento ottimale, visto che il 50% del tempo è speso in trasferimenti o attese.
Con il ciclo combinato, il tempo speso nel trasferimento “a vuoto” viene colmato con altre attività ricalcolate e assegnate alla risorsa, ottimizzando così la produttività.
A questo fine, le azioni che possono portare ad un ciclo combinato sono:
- Riprogettazione del layout aziendale, con l’avvicinamento, ad esempio, della zona di spedizione e di ricevimento;
- Utilizzo di software di magazzino a Regia Attiva, per il calcolo automatico della missione ottimale da assegnare all’operatore di magazzino.
4) Indipendenza dalle risorse
In un contesto come quello attuale, il sistema logistico basato sulla sola esperienza e bravura dei magazzinieri non è più sostenibile.
Oggi diventa necessario poter inserire o sostituire una risorsa nel più breve tempo possibile, rendendola immediatamente produttiva.
Integrare questa logica all’interno della struttura logistica può aiutare a mantenere la competitività, sia a livello si costi che di servizio.
Per rimanere competitivi, ridurre i tempi di training e rendere produttive le nuove risorse in pochissimo tempo, software come lo Schedulatore di Magazzino risolvono il problema.
Per l’approfondimento sullo Schedulatore si rimanda al punto 6.
5) Gestire le risorse, non il lavoro
Una delle difficoltà che spesso le aziende incontrano è che all’aumentare dei volumi aumentano anche le difficoltà organizzative.
La gestione del magazzino, infatti può essere fatta da operazioni semplici o complesse:
- Semplici: il compito del magazziniere può essere esemplificato in due sole operazioni primarie: spostamenti e picking;
- Complesse: sono operazioni che richiedono esperienza e conoscenza aziendale elevate affinché siano ottimizzate al raggiungimento degli obiettivi.
Il segreto per una gestione il più bilanciata e corretta possibile sta nell’organizzazione, sequenziazione, frazionamento e distribuzione del lavoro fra queste due tipologie di professionalità.
La risposta a questo tipo di necessità può essere un software la Regia Attiva.
La Regia Attiva infatti risolve il problema della programmazione delle attività, ricalcolandole in automatico e distribuendo il lavoro ad ogni risorsa, utilizzando le stesse logiche dei magazzini automatici.
In questo modo, anche magazzini con infrastrutture tradizionali e con operatori possono lavorare ed ottenere le medesime performance dei magazzini automatici (anche migliori in alcuni casi).
Per conoscere con maggior dettaglio queste e le altre linee guida che posso aiutare la Logistica di magazzino a dimezzare i costi, scarica il white paper.
