Le 11 Best Practices nella gestione di magazzini e centri di distribuzione

La chiave per ridurre i tempi e i costi delle operazioni di magazzino è adottare le best practices del settore.

Di seguito trovate le 11 best practices (realmente testate) in grado di migliorare l'efficienza dei vostri magazzini o centri di distribuzione.

1. Verificare la conformità dei fornitori

Istituire un sistema per la verifica della conformità dei fornitori è un modo incredibilmente efficace per migliorare il legame strategico che intercorre tra l'azienda, i fornitori e le Terze Parti Logistiche. Un sistema ben concepito può favorire lo snellimento delle operazioni, una riduzione delle manipolazioni dei prodotti, un miglioramento dei tempi di trasporto e, ultimo ma non meno importante, una maggiore soddisfazione dei clienti finali. L'integrazione tra i comuni sistemi di identificazione dei prodotti con il tracciamento a monte risalendo la catena dei fornitori permette la necessaria visibilità sull'intera Supply Chain. Ad esempio utilizzare criteri di etichettatura semplici e chiari o quantità standard di colli per ogni spedizione e articolo può contribuire molto all'efficienza del magazzino. Come spesso accade nei processi di ottimizzazione, piccole migliorie nel tempo possono avere un grande impatto.
Le aziende che gestiscono in maniera virtuosa la propria Supply Chain devono incentivare le altre parti coinvolte a fare lo stesso, non solo penalizzarle per le loro carenze.

2. Implementare tecniche avanzate di notifica di spedizione

Per quanto possa sembrare assurdo, molti centri di distribuzione non hanno implementato sistemi di trasmissione elettronica delle notifiche di spedizione (ASN), ma si affidano ancora a sistemi tradizionali e inefficienti. I ritardi o le interruzioni del servizio sono sempre in agguato e causano inevitabilmente deviazioni rispetto alla programmazione originaria. Le criticità possono derivare da una sottostima del personale addetto ai ricevimenti e poi propagarsi attraverso tutto il magazzino. Tuttavia, facendo leva su sistemi avanzati di notifica delle spedizioni che dialoghino con le funzioni di gestione degli acquisti e delle scorte, le attività potrebbero essere pianificate meglio. In questo modo l'evasione degli ordini e le relative spedizioni possono essere regolati per garantire il rispetto di determinati livelli di servizio, e il network distributivo può essere ottimizzato per contenere i costi.

3. Sfruttare le tecnologie di raccolta automatica dei dati

Un'area nella quale la tecnologia ha fatto passi da gigante negli ultimi dieci anni è quella della raccolta automatica dei dati. Siamo ormai lontani dai giorni in cui i numeri venivano scritti a mano o imputati su una tastiera; oggi la maggior parte dei centri di distribuzione e dei magazzini utilizzano codici a barre e sistemi di identificazione in radio frequenza che riducono a zero la possibilità di errori umani nella procedura di tracciamento. Qualunque operazione che possa essere automatizzata è un'operazione in meno da gestire e la capacità di raccogliere dati precisi e in tempo reale permette di prendere le decisioni più intelligenti.

4. Utilizzare sistemi automatici di selezione degli ordini

Surclassando i semplici terminali palmari, le tecnologie moderne come i terminali RF da polso, Voice Pick, pick-to-light hanno ulteriormente velocizzato le operazioni di picking. Le tecnologie più avveniristiche (già in corso di sviluppo) si serviranno di dispositivi indossabili come i Google Glass rendendo le attività di identificazione ancora più intuitive.

5. Pianificare preliminarmente i prelievi

Invece di eseguire i prelievi seguendo la sequenza degli ordini, i sistemi odierni di gestione del magazzino (WMS) sono in grado di pianificare i prelievi per batch di ordini, ottimizzando le percorrenze. Questo snellisce i processi di picking e si traduce non solo in tempi di evasione degli ordini più rapidi, ma anche un uso più efficiente delle risorse umane.

6. Registrare ogni singolo movimento

Ogni movimento che non può essere rintracciato o registrato o è inutile (ovvero da eliminare, o si tratta di un passo che dovrebbe essere aggiunto alla lista dei "problemi da risolvere".

7. Minimizzare le manipolazioni

Ad esempio utilizzare la tecnica del pick&pack, invece che prelevare e poi depositare in un contenitore provvisorio eliminando dunque passaggi inutili. In questo modo i processi vengono snelliti e la soddisfazione dei clienti aumenta. Cercare continuamente soluzioni in grado di migliorare il sistema magazzino è tassello fondamentale per ridurre i costi di esercizio.

8. Pianificare spedizioni simultanee

I magazzini con diverse baie di carico offrono l'opportunità di snellire le operazioni carico/scarico dei mezzi pianificando ricevimenti simultanei. Questo permettere di sopperire a eventuali disfunzioni delle baie stesse e massimizza il rendimento delle attività di carico e scarico. Assicurarsi che i fornitori rispettino i tempi di consegna, stabilendo metriche chiare e favorendo una cultura basata sulle prestazioni e sulla puntualità si traduce naturalmente in una maggiore efficienza complessiva.

9. Adottare la tecnica dell'inventario a rotazione (Cycle Counting)

Un altro modo per contenere sensibilmente i tempi e costi è quello di effettuare continuamente inventari a rotazione al posto di un unico inventario fisico completo, che implica necessariamente un rallentamento (o addirittura l'interruzione) delle operazioni di magazzino. Questa tecnica risulta essere più efficiente e accurata, inventariando di volta in volta un numero limitato di articoli, minimizzando altresì i disservizi. Concentrandosi sulle spedizioni a maggiore richiesta, si ha la certezza che gli articoli più critici siano sempre disponibili.

10. Utilizzare il "Cross-Docking"

Il processo del cross-docking, pur essendo certamente oneroso dal punto di vista dell'investimento iniziale, si ripaga agilmente nel caso di grossi centri di distribuzione. Questa procedura consiste nel trasferire i prodotti direttamente da un mezzo di trasporto all'altro (bypassando di fatto il magazzino), smistando gli articoli in un'area di staging per poi caricarli nuovamente su altro mezzo.
Questo metodo è utilizzato soprattutto nelle spedizioni a "collettame" (ovvero non a camion intero) ed è molto efficace per i grossi centri di distribuzione collocati in posizioni strategiche.

11. Implementare la mappatura mobile

Mappare le ubicazioni del magazzino in base alla domanda è un modo molto efficace per aumentare l'efficienza dei centri di distribuzione. In alcuni casi il costo delle tecnologie necessarie (WMS) ad attuare questa strategia può essere elevato ed è fondamentale che la mappatura degli articoli sia effettuata in maniera rigorosa, eventualmente avvalendosi della collaborazione di un consulente specialistico.

Quelle sopra elencate sono solo alcune delle best practices in grado di migliorare l'efficienza del magazzino. Va comunque detto che ogni settore e ogni azienda ha le proprie esigenze specifiche.

Per rendere la vostra Supply Chain un vantaggio competitivo è quindi consigliabile affidarsi a consulenti esperti nell'ambito specifico della logistica, professionisti che affrontano ogni giorno progetti di ottimizzazione e riorganizzazione di magazzini e centri di distribuzione, concependo soluzioni personalizzate per le aziende e soprattutto disinteressate da un punto di vista della fornitura delle tecnologie impiegate.