Dematic incrementa il magazzino di John Dee grazie ad un sistema di stoccaggio e movimentazione automatizzato della carne bovina sotto zero
John Dee è un'azienda australiana a conduzione familiare con quattro generazioni di esperienza nella produzione e vendita di eccellenti prodotti a base di carne bovina, apprezzati da migliaia di clienti in tutto il Paese e nel mondo
"Siamo un'azienda di lavorazione della carne a Warwick dal 1945 e oggi ci siamo trasformati in una vera e propria azienda di esportazione e lavorazione della carne bovina", spiega John Hart, proprietario della John Dee di Warwick. "All'inizio vendevamo serie complete di parti di carne, mentre oggi le dividiamo e inviamo i diversi componenti in Giappone, Corea, Indonesia, Taiwan, UE e America". L'impianto di lavorazione di John Dee si trova a Warwick, nel Queensland, situato sulle Darling Downs, a sole due ore dal porto di Brisbane, con accesso immediato a bestiame di prima scelta delle Southern Downs e del New England Tableland. " Lo stabilimento di Warwick fornisce migliaia di varietà di tagli di carne bovina a più di 145 clienti in oltre 37 mercati di esportazione, e il numero è in continua crescita. La recente espansione dello stabilimento di Warwick è il più grande investimento in quasi 80 anni di storia dell'azienda e sostiene la crescita e la competitività della nostra attività in un momento in cui le esportazioni di carne bovina stanno aumentando in modo significativo", ha dichiarato John.
Le operazioni manuali non erano più adatte allo scopo
Negli ultimi anni, John Dee ha registrato una forte crescita della domanda, in particolare dai mercati di esportazione, che ha portato l'azienda a superare la precedente capacità di stoccaggio e a rendere le operazioni troppo complesse per la gestione manuale. "La lavorazione della carne crea uno scenario unico, molto diverso da molti altri processi produttivi", spiega Soeren Schauki, Business Development Manager di Dematic. "Gli elementi che la contraddistinguono e che hanno portato a delle sfide includono il fatto che il rilascio di prodotti dalla produzione avviene essenzialmente in modo casuale, a causa della natura della lavorazione della carne che prevede una miscela di tagli e codici che arrivano dalla produzione. Con un cartone di un prodotto rilasciato in una sola volta e alcuni prodotti fabbricati in quantità molto basse, l'elaborazione manuale dei cartoni in base agli ordini crea problemi significativi in termini di tracciabilità, precisione, velocità e sicurezza". L'elaborazione manuale causava procedure inefficienti che comportavano una doppia e tripla movimentazione dei prodotti, incapaci di assorbire le normali fluttuazioni della produzione di John Dee con la stessa efficienza dell'automazione. Inoltre, vi era una mancanza di visibilità e una tracciabilità limitata del flusso di prodotti dalla produzione alla spedizione. Il tutto si traduceva in tempi di elaborazione degli ordini più lunghi.
L'ottimizzazione attraverso l'automazione
Il sistema Dematic Multishuttle® per lo stoccaggio e la movimentazione dei buffer di carne è stato scelto come soluzione definitiva per le esigenze di John Dee, in quanto in grado di automatizzare e snellire le operazioni in condizioni di temperatura inferiore allo zero, soddisfacendo al contempo la crescita della domanda dei clienti. "Basata sul sistema di stoccaggio e recupero automatico Multishuttle (AS/RS) di Dematic, la soluzione è stata utilizzata da aziende di lavorazione della carne in ambienti refrigerati nell'ANZ e in tutto il mondo", spiega Soeren. "La soluzione automatizzata non solo ottimizza le operazioni della struttura, ma garantisce anche una maggiore sicurezza sul posto di lavoro, superando le sfide associate al lavoro a temperature rigide". La soluzione Dematic Multishuttle a quattro corsie e 30 livelli immagazzina automaticamente i cartoni dei prodotti in uscita dalla produzione e li costruisce e li mette in sequenza per la pallettizzazione automatica e il carico diretto dei container. Due corsie gestiscono prodotti refrigerati a -1°C e le altre due corsie gestiscono prodotti surgelati a -20°C, riducendo così la necessità per il personale di costruire e sollevare cartoni pesanti in questi ambienti difficili. "La chiave del successo del Multishuttle è l'accessibilità di ogni singolo cartone, completamente controllata dal Warehouse Control System (WCS) di Dematic. La navetta funziona come buffer, come dispositivo di stoccaggio, come sequenziatore, come smistatore, il che consente una flessibilità operativa per costruire gli ordini dei clienti, ma anche una capacità di produzione molto elevata. È una macchina di tutti i tipi", aggiunge Soeren.
La soluzione è stata progettata per consentire a John Dee di scalare e aumentare la quota di mercato delle esportazioni di carne bovina di prima qualità. Una delle corsie Multishuttle per il congelamento può anche essere convertita in refrigerata, in risposta alla prevista crescita futura e ai progressi nei mercati di esportazione della catena del freddo in Asia.
Vantaggi del sistema di stoccaggio e movimentazione automatizzato:
- Operazioni semplificate in ambienti refrigerati e surgelati
- Lo stoccaggio ad alta densità riduce le dimensioni dell'edificio e migliora l'efficienza energetica
- Capacità di produzione molto elevata - Spedizioni più rapide e organizzate migliorano la durata di conservazione dei prodotti
- Sequenza esatta dei cartoni per la pallettizzazione e il carico diretto dei container
- La capacità di tracciabilità completa riduce al minimo le perdite di prodotto
- Miglioramento della salute e della sicurezza sul posto di lavoro per la forza lavoro di John Dee
- Scalabilità e flessibilità per adattarsi alla crescita della domanda e alla variazione del mix di prodotti refrigerati/congelati
