Il valore aggiunto di una Consulenza logistica (case history)

Come ormai è opinione consolidata anche per i “non addetti ai lavori”, la Logistica non è più associata (per fortuna ci sarebbe da dire) alle sole attività di mero spostamento di merce in un magazzino dove operano persone di basso profilo con compiti da facchini.

Soprattutto dopo il post pandemia, durante il quale la Logistica ha avuto un ruolo fondamentale, a livello mondiale, per garantire una distribuzione veloce, affidabile e capillare dei vaccini, essa è certamente stata rivalutata e molti imprenditori hanno preso coscienza che avere una buona logistica può certamente efficientare le proprie aziende sia dal punto di vista interno (riduzione dei costi, degli sprechi, etc.) che da quello esterno (lead time fra arrivo ordini e spedizioni ridotto, puntualità delle consegne, livello di servizio, etc.) e può diventare un’arma competitiva sulla quale investire risorse.

Detto questo il problema che però spesso sorge in molte Aziende non è tanto la mancanza di competenze, ma la mancanza di tempo.

I responsabili e gli addetti della Logistica infatti devono, per la maggior parte del loro tempo lavorativo, dedicarsi a risolvere i problemi quotidiani rincorrendo ordini, preparazioni, ingresso di nuovi Clienti, situazioni di crisi o di crescite improvvise di volumi, automezzi che non arrivano al carico e una miriade di altre situazioni giornaliere, non programmabili, che vanno risolte al momento e che di fatto impediscono spesso di potersi dedicare a studi di re-layout, o analisi e rivisitazioni della propria organizzazione logistica che probabilmente, e a costi limitati, potrebbe portare importanti benefici in termini di risparmio di tempo, efficientamento delle risorse umane e strumentali con positive ricadute anche sul livello di servizio offerto.

In queste condizioni, l’intervento in Azienda di una società di Consulenza sgombra il campo da questi problemi grazie all’intervento di un Team di progetto dedicato e formato da professionisti con un elevato grado di esperienza, specializzazioni e competenze diversificate in svariati settori merceologici, in grado, in un tempo molto ridotto, di comprendere la realtà aziendale ed il “problema” e lavorando con metodi di lavoro consolidati ed affinati nel tempo che hanno già avuto in passato feedback positivi.

Uno degli elementi che spesso frena l’imprenditore di avvalersi di una Società di consulenza è il costo che pensa di dover sostenere, senza pensare però ai costi che invece si possono generare da progettazioni sbagliate, dall’acquisto di strutture e/o attrezzature inutili o inadeguate o da progetti che non vengono portati a termine perché troppo lunghi e complessi da gestire in house.

In questa newsletter tratteremo uno dei tanti casi in cui il nostro intervento, peraltro di poche giornate lavorative, ha permesso ad un’Azienda di risolvere problemi di “spazio”, evitando l’acquisto di attrezzature e mezzi,  mediante alcune analisi mirate sulle giacenze di magazzino e le movimentazioni di prodotto.    

L'Azienda in questione è specializzata nella fornitura all’ingrosso e al dettaglio di un’ampia gamma di prodotti, accessori e componenti tecnici, appartenenti a diversi settori merceologici quali auto, moto, ciclo e opera con una struttura logistica composta da un magazzino principale ed altri depositi minori esterni che è stato necessario acquisire per il collocamento degli over stock derivanti dalla continua crescita avvenuta negli ultimi anni.

Tutte le attività di preparazione vengono però svolte unicamente nel magazzino principale dove è quindi necessario disporre di un adeguato numero di postazioni di picking per garantire le corrette attività di preparazione e allestimento degli ordini.

Tali postazioni risultavano ormai sature ed in vista di ulteriori crescite derivanti anche dall’introduzione di nuovi Clienti, l’Azienda stava valutando l’intensificazione e la modifica del layout delle scaffalature del magazzino principale unitamente all’acquisizione di costosi carrelli commissionatori verticali pensando di poter effettuare le operazioni di picking a livelli superiori al secondo anche a scapito delle scorte che avrebbe potuto trasferire nei magazzini satelliti.

Prima di procedere l’Azienda ha però richiesto una nostra consulenza per verificare se il piano operativo predisposto fosse corretto e avrebbe consentito all’Azienda di far fronte agli sviluppi previsti nei prossimi mesi.

Il nostro intervento è stato articolato in tre fasi così suddivise:

• raccolta dati relativi alle giacenze e movimentazioni articoli avvenute negli ultimi 12 mesi
• analisi dati
• indicazioni/piano operativo e investimenti suggeriti

Le analisi eseguite hanno avuto lo scopo di fotografare nel miglior modo possibile lo “stato” del magazzino in modo da far emergere ed individuare eventuali situazioni critiche o comunque inefficienti per comprendere se i cospicui investimenti pensati dall’Azienda per risolvere la penuria di spazio fossero effettivamente necessari oppure si potessero evitare o per lo meno minimizzare.

Di seguito illustriamo le analisi eseguite ed i risultati  raggiunti:

• Analisi dei prodotti a picking

sono stati individuati i prodotti a picking suddividendoli per le due tipologie di scaffalature esistenti (porta pallet-scaffali a ripiani) ed in particolare è stato individuato il numero ed il tipo di articoli posizionati al primo  al secondo e al terzo piano delle scaffalature porta pallet. In questo modo è stato rilevato che il 47% dei codici su porta pallet era dislocato al primo piano, il 41% al secondo piano ed il 12% al terzo.

• Analisi incrociata fra giacenze e movimentazioni

sono state eseguite 2 interessanti analisi che hanno consentito di individuare 2 tipologie di articoli:

• Articoli No Moving con giacenza (zero movimentazioni negli ultimi 12 mesi)
• Articoli con giacenza e movimentazione compresa fra 1 e 12 volte, cioè articoli a bassa e bassissima movimentazione

Nel caso 1 è emerso che sui 2.700 articoli a picking (porta pallet+scaffali) 280, pari ad oltre il 10%, avevano giacenza ma non erano mai stati movimentati da almeno un anno.

Nel caso 2 è emerso che sui restanti 2.420 articoli ben 843 pari a circa il 35% avevano avuto movimentazioni da 1 a 12 volte in un anno.

Questi articoli inoltre erano per la maggior parte allocati in ubicazioni al primo e secondo piano andando pertanto ad occupare posti preziosi per gli articoli di classe A  che dovrebbero ovviamente essere ubicati nelle postazioni più favorevoli alla preparazione degli ordini (primo piano).

• Analisi ABC del picking per livello di stoccaggio

mediante quest’analisi è stato messo in evidenza che al primo piano, erano ubicati oltre agli articoli di cui sopra (No moving o bassissima movimentazione) anche un consistente numero di articoli (552 su 800 pari a circa il 70%) di classe B e C che invece sarebbe stato meglio ubicare nelle postazioni più in alto, per liberare posti al primo piano dove allocare i prodotti di Classe A che hanno una maggior rotazione e numero di righe di prelievo giornaliero.

A seguito si tutte queste analisi è stata pertanto sviluppata la terza Fase del progetto dove sono state date indicazioni operative per riorganizzare il picking in modo da recuperare prezioso spazio e renderlo più efficiente.

Le azioni suggerite sono state:

• liberare tutte le postazioni di picking dei codici No Moving
• liberare e/o accorpare le postazioni di picking per tutti i codici di bassa e bassissima movimentazione
• riorganizzare e riposizionare le postazioni di picking in modo tale da mantenere i codici di Classe A al piano terra ed i codici di classe B e C ai livelli superiori
• eseguire le stesse operazioni anche per gli articoli posizionati sugli scaffali (7 livelli) in modo da posizionare i prodotti di alta movimentazione ai livelli più idonei per le prese (mediamente quelli centrali).
• richiedere al fornitore del WMS (Warehouse Management System) di attivare o rendere disponibile la funzione di ricalcolo automatico dell’ABC del magazzino in modo da monitorare nel tempo la situazione e provvedere con tempestività anche all’aggiornamento “fisico” del magazzino.

Tutte queste azioni combinate hanno pertanto consentito al Cliente di:

• Non effettuare acquisti di nuove scaffalature
• Non effettuare l’acquisto di carrelli commissionatori verticali
• Non eseguire trasferimenti di prodotti a stock nelle sedi periferiche

che in termini economici, al netto ovviamente di un’attività degli operatori interni, si è tradotto in un risparmio immediato di circa centomila euro ma anche in un importante saving duraturo nel tempo.

Questo il valore aggiunto di una Società di Consulenza consolidata, formata da professionisti con curriculum importanti che abbia svolto molti progetti in più settori merceologici, che  possa essere referenziata da Clienti conosciuti e che possa presentare case history significativi e documentabili. 

NeT-LOG Consulting, società di Consulenza Logistica con una elevata specializzazione operativa e tecnica, sviluppata in oltre 40 anni di esperienza con oltre 1.500 progetti realizzati, oltre 20 Milioni di m2 di aree riorganizzate e più di 450 Clienti, molti dei quali continuativi, è in grado di supportare e guidare le Aziende in ogni situazione di criticità  fornendo, mediante analisi dati, sopralluoghi alle infrastrutture, colloqui coi responsabili aziendali soluzioni per la migliore gestione del proprio magazzino.

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