Lean logistics: quali sono i “muda” della logistica e come risolverli
Il Lean Thinking non è certamente un “nuovo trend”, ma la sua applicazione in vari settori sopravvive al passare del tempo ed all’avvicendarsi di nuove priorità.
Anche l’ambito logistico si è lasciato contagiare da questa filosofia operativa, che si dimostra al passo coi tempi ed in grado di intercettare le criticità più attuali del comparto, quali la necessità di migliori performance, quella di efficientamento e, conseguentemente, l’abbattimento dei costi (o, perlomeno, di quei costi che non apportano un valore aggiunto al servizio offerto).
Sono proprio questi i principi fondanti del Lean Thinking che, per i “profani”, altro non è che un insieme di tecniche, metodi, e logiche atte all’individuazione e all’eliminazione delle attività che non aggiungono valore al sevizio goduto (e desiderato) dal cliente finale, il soddisfacimento del quale diviene l’unico vero obiettivo di tutti gli intenti aziendali.
Il claim con il quale spesso viene sintetizzata la filosofia Lean è “fare di più con meno”: meno sforzo, meno investimenti, meno tempo e (forse soprattutto) meno spreco.
Sebbene il concetto nasca nel modo dell’automotive del Giappone degli anni ’50 applicato ai processi di produzione, come detto la sua applicazione si è diffusa a macchia d’olio verso tutti gli altri settori industriali e non solo (ci sono moltissimi esempi di applicazione di tecniche Lean anche in ambiti molto più artigianali, come ad esempio la cucina professionale).
L’applicazione di questi dettami alle attività di logistica ha lo scopo di agevolare il flusso dei materiali eliminando le operazioni non fruttuose, snellendo i processi e riducendo gli stock: l’obiettivo ultimo è la riduzione dei costi, la riduzione dei tempi di ciclo e l’agevolazione dello scorrimento del flusso dei materiali.
Vedremo di seguito come i pilastri della filosofia Lean possano essere applicati alle più moderne attività di Logistica, ipotizzando contestualmente un piano attuativo di indagine Lean declinata verso il settore in analisi.
In questo senso lo strumento Lean di riferimento è la mappatura del flusso del valore (o “Value Stream Mapping - VSM - per i più confidenti): si tratta di un metodo di tracciamento grafico che consente una chiara analisi di tutti i processi e le fasi occorrenti in una Supply Chain, allo scopo di evidenziare le inefficienze e i colli di bottiglia che spesso ne stanno all’origine.
Un esempio calzante sono quelle attività di picking organizzate in più fasi, dove ad ognuna di esse solitamente corrispondono diversi sottoprocessi ulteriormente ottimizzabili.
LA CACCIA AI “MUDA”
Nella filosofia Lean il concetto di “Muda” si traduce con “spreco”. Letteralmente in giapponese “Muda” significa “disonore”, e questo ci lascia intendere quanto l’eliminazione di tali elementi sia lo spartiacque che determina la bontà dell’impegno di tutti coloro che sono coinvolti nel processo logistico, sia a livello dirigenziale e coordinativo, sia a livello operativo.
Esistono 7 muda principali: vediamo come si declinano nel settore logistico:
- Transportation – Sprechi derivanti dal trasporto: ovviamente si tratta del tipo di spreco “focale” del settore logistico, che si compie in volumi di carico non sfruttati integralmente ed in rotte non ottimizzate (sia esternamente ma anche internamente ai magazzini). Le principali tecniche tramite le quali si possono razionalizzare questi aspetti sono principalmente il Backhauling (ovvero l’ottimizzazione attraverso il reperimento di ulteriori trasporti da eseguire nelle “tratte di ritorno” dai luoghi di consegna) per quanto riguarda le operazioni di trasporto, Cross Docking (la preparazione ed il carico immediato della merce ricevuta presso i centri di distribuzione) e l’utilizzo delle U-Cell per le attività di intra logistica;
- Inventory – Sprechi di Stock e messa a scorta magazzino: altro spreco centrale delle operazioni di logistica interna, consta nell’eccesso di Stock (di merci spesso dal rapido deperimenti, basti pensare alla GDO alimentare), ma anche (di nuovo), da volumi di carico non utilizzati integralmente. Spesso deriva dalle eccessive premure delle aziende, che si potrebbero evitare con una gestione più attenta di fornitori e flussi dei materiali. Sia il Backhauling, sia il Coss Docking intervengono anche su questo tipo di spreco. Altre tecniche lean che intervengono sul problema sono il Kanban per il riordino delle scorte, per una gestione Just in Time del flusso, che deve derivare dalle richieste del cliente e non dalle possibilità produttive. Diventano quindi indispensabili attente attività di Demand Forecasting;
- Motion - Spreco di movimento. In questa accezione il movimento cui ci si riferisce è quello degli operatori coinvolti nella gestione del flusso. Le U-Cell sono un classico esempio di come il Lean Thinking possa intervenire nel risolvere alcune criticità anche in quest’ambito;
- Waiting – Spreco di tempo in attesa e inefficienza; I Lead Time sono uno spreco da contenere in tutte le attività, visto che da essi derivano costi non necessari. Sia Il Cross Docking, sia il metodo Kanban giungono in soccorso di chi stia riflettendo su come contenere questo Muda. Il primo garantendo spedizioni più rapide verso i clienti. Il secondo prevenendo (oltre all’Over-Stock) anche la mancanza delle forniture di merci da veicolare.
- Overproduction – Sovraprodurre, ovvero produrre senza che il cliente abbia ancora richiesto: si tratta di uno spreco più tipico dei processi produttivi. Nelle attività di logistica questo spreco si va a sovrapporre con quello relativo allo spazio, così come possibili rimedi sono i medesimi identificati nella circostanza: il Cross Docking per evitare inutili azioni di stoccaggio e di Picking per i prodotti ad alta rotazione, ed il Kanban per evitare l’accumulo di risorse non necessarie.
- Overprocessing - Spreco di eccessiva lavorazione e rilavorazione; Altro Muda più tipico dei processi di produzione. In logistica tuttavia non mancano operazioni ridondanti, quali l’eccessiva filmatura dei bancali da caricare. Anche gli errori di carico e di indirizzamento delle merci possono essere considerati fenomeni di overprocessing in quanto da questi si determinano una serie di azioni non necessarie prive di valore aggiunto.
- Defects - Scarti di fabbricazione per prodotti difettosi; Nell’ambito della Logistica e della Supply Chain si può identificare questo tipo di spreco negli errori di picking e nei già citati errori di carico e di indirizzamento, che costringono ad ulteriori operazioni sia di logistica inversa (il ritorno delle merci erroneamente caricate e trasportate), sia per destinare correttamente i prodotti alle destinazioni desiderate. Ovviamente rientrano in questo novero anche tutti i danni alle merci da veicolare occorsi durante le operazioni di carico, scarico e di trasporto.
Alla soluzione di tutte queste criticità, oltre alla corretta applicazione di tutte le tecniche tipiche dell’investigazione Lean, concorre sempre di più la tecnologia. Mentre fino a qualche anno fa l’implementazione tecnologica era primariamente un propulsore delle possibilità produttive, sempre di più la stessa si candida come una possibilità di ottimizzazione e di riduzione degli sprechi, fino al punto che oggi possiamo individuare nella logistica 4.0 uno degli strumenti di indagine e di applicazione dei concetti del Lean Thinking alle attività di Logistica e Supply Chain.
