Un magazzino multipiano per un’unica soluzione di intralogistica

Per un importante cliente attivo nell’Aftermarket automobilistico, LCS ha realizzato un sistema automatizzato di trasporto in cassette per ricambi auto all’interno di un magazzino multipiano. Tale progetto ha permesso una modifica radicale nella gestione degli ordini: si è infatti passati da una gestione interamente manuale ad una semi-automatizzata. E come se non bastasse il software LCS permette di controllare l’impianto automatico e di supportare le attività svolte dagli operatori.

Il progetto LCS in pillole

Prima dell’intervento di LCS, l'azienda aveva tre magazzini di approvvigionamento, sviluppati su tre piani e gestito manualmente con molta fatica da parte degli operatori, che dovevano destreggiarsi sui vari livelli per reperire le referenze necessarie per completare l'ordine cliente, con tempi di pickeraggio molto lunghi.

Da qui è nata l'idea di concentrare in un unico hub tutti i ricambi. Il cliente ha così acquisito un vecchio capannone che ha poi ricostruito ex novo. Dapprima il progetto è partito solo con la parte di scaffalatura ma ben presto il cliente si è reso conto che era necessario sviluppare un’automazione visti i volumi di ricambi; a questo punto è subentrata LCS per lo studio del progetto insieme al fornitore dello scaffale e alla società incaricata della costruzione del building.

A seguito della analisi dei dati e dello studio di fattibilità, LCS ha suggerito al cliente di passare da un picking per ordine ad un picking massivo, individuando per ogni piano 4 macroaree (per un totale di 12) in cui è presente un operatore per la gestione degli ordini di picking che confluiscono in quell'area, indipendentemente dal cliente.

Tutti i prodotti divisi per area vengono prelevati, inseriti in cassette e portati al punto di deposito dedicato, per poi convergere al sorter per il trasporto verso l'area finale. In tale zona è stata applicata una ventilazione per cliente, dove l'operatore preleva la cassetta con i vari item all'interno e, grazie ad un sistema di put to light, colletta in un'unica cella tutti i prodotti destinati allo stesso cliente. Per fare questa ventilazione, così come per quella di prelievo, l'operatore è guidato dal software proprietario LCS LogiWARE in ogni passaggio.

Le celle impiegate per il put to light sono circa 210, suddivise tra clienti di classe A, B e C a seconda del volume degli ordini. Quando è stato completato l'ordine cliente con tutte le referenze richieste, si accende una luce verde che indica all'operatore, posto nella parte posteriore dell’armadio del put to light, che può passare alla preparazione dell'ordine successivamente consegnato al corriere per la spedizione.

LCS ha fornito al cliente tutta la parte di automazione, quella elettrica per movimentare i conveyor tra i vari piani del magazzino e tutta la parte software.

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