20 Nov2019

La logistica collaborativa: flessibile, ergonomica, di maggiore qualità

Tre esempi di come le aziende hanno interpretato le operazioni di fine linea in chiave logistica, generando processi più ergonomici, produttivi e di maggiore qualità

Le operazioni di logistica interna ad un’azienda possono risultare spesso gravose, sia per il personale chiamato ad eseguirle, sia per il layout industriale che ne risulta occupato in maniera irrimediabile. La gestione di queste operazioni con la robotica collaborativa consente di ottenere diversi vantaggi.

Da un lato infatti è possibile sollevare gli operatori da operazioni ripetitive, scarsamente ergonomiche e fonte di infortuni e disordini muscoli scheletrici.

L’Oreal, il primo gruppo cosmetico al mondo, ha installato i cobot Universal Robots all’interno del proprio stabilimento indiano sollevando i suoi addetti alla pallettizzazione da un’attività che era stata giudicata di rischio ergonomico 4 (su un massimo di 5).

Dall’altro è possibile sviluppare applicazioni di packaging e pallettizzazione in modo da lasciare il floor dell’impianto libero di essere utilizzato altrimenti quando non è in corso una pallettizzazione o un’altra operazione di fine linea. Il produttore di carni norvegese Nortura ha creato un’applicazione di pallettizzazione in questo senso. Abbinando un sistema di visione ad un braccio robotico collaborativo Universal Robot ha creato una cella completamente aperta. Se un pallet vuoto viene posizionato all’interno di un rettangolo di vernice sul pavimento, il sistema di visione riconosce l’imput e dà avvio alla pallettizzazione. Se il pavimento è sgombro il cobot sta in posizione di riposo lasciando liberi gli addetti di svolgere altre operazioni nella stessa area.

Si tratta in effetti di modi diversi di intendere le operazioni di fine linea e l’automazione nel suo complesso, interpretandola come una dotazione strumentale che può anche variare destinazione d’uso al mutare delle condizioni di produzione. I cobot forniscono questo tipo di flessibilità. Supportano gli operatori nell’eseguire i task più faticosi, supportano il processo di crescita dell’azienda lasciando loro più ampia libertà d’utilizzo. In sostanza un cobot non congela l’investimento sostenuto per acquistarlo in un unico task, ma si rende disponibile a svolgerne molti altri (o in alternativa a non occupare inutilmente una porzione preziosa del layout produttivo).

EVCO, PRODUTTIVITÀ COLLABORATIVA H24

EVCO è un’azienda statunitense del settore plastico che ha affrontato la sfida della produttività h24 installando una flotta di robot collaborativi Universal Robots mobili, ovvero montati su ruote. In questo modo è riuscita a gestire una serie di task (che includono il pick&place, il carico e scarico macchina, il packaging dei suoi prodotti), dando vita a un terzo turno produttivo e potendo disporre con comodità dei cobot laddove questi realmente servono.

La proposta tecnologica di Universal Robots si caratterizza inoltre per la sua semplicità d’utilizzo e per il basso carico cognitivo che richiede, rendendola accessibile anche a piccole aziende che non dispongono internamente delle competenze necessarie a gestire automazioni complesse e rigide.

EVCO, non essendo nuova a soluzioni di automazione, è riuscita ad integrare con semplicità i robot collaborative nei processi produttivi, abbinandoli alle altre soluzioni robotiche che erano presenti in fabbrica. I cobot UR collaborano efficacemente con i cartesiani che erano già presenti in linea dando vita a processi ancora più produttivi ed efficienti. Inoltre, la ease-to-use che li caratterizza rende possibile per gli addetti EVCO intervenire in autonomia in caso di guasti e malfunzionamenti senza dover ricorrere all’intervento – costoso e spesso ritardato – di un professionista di robotica.

EVCO ha implementato due cobot UR5 e due cobot UR10 nello stabilimento di DeForest nel Wisconosin destinandoli a diversi task. Il primo UR5 – un cobot con uno sbraccio di 850 mm e un payload di 5 kg – si occupa di una fase di assemblaggio garantendo una qualità costante dell’operazione.

UR10 invece si occupa del carico/scarico macchine di alcune stampanti 3D. UR10 è il modello più grande fra quelli prodotti da Universal Robots e offre uno sbraccio di 1300 mm per un payload di 10 kg.

Il secondo modello UR10 è invece integrato in un classico processo logistico – il packaging dei pezzi – gestendolo però in maniera totalmente automatizzata grazie all’integrazione di un sistema di visione e del sensore forza coppia integrato al polso. Il cobot è infatti in grado (proprio grazie alla sensibilità conferita dal sensore) di orientare correttamente la scatola contenente i pezzi, incastrando al millimetro i prodotti al suo interno.

Al tempo stesso – sfruttando la medesima sensibilità offerta dal sensore – posiziona fra uno strato e un altro dei pezzi inseriti in scatola, un foglio di carta separatore. Un’operazione che prima era eseguita in maniera totalmente manuale dando origine a un processo lento e non esente da errori o imperfezioni.

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