Picking: la chiave spesso trascurata per l’efficienza nei magazzini moderni multiprodotto – una case history

Nel panorama della logistica contemporanea, dominato da concetti come automazione, digitalizzazione e intelligenza artificiale, c'è un elemento operativo che troppo spesso viene trascurato: il picking. Nonostante rappresenti una delle attività più impattanti in termini di tempo, costi ed errori, il picking continua a essere gestito in molti magazzini secondo logiche unitarie, applicando lo stesso processo operativo a tutte le categorie merceologiche, senza tener conto delle loro caratteristiche fisiche o funzionali. Questo approccio monolitico comporta inefficienze nascoste, sprechi di risorse, errori ripetuti e, in definitiva, una perdita sistemica di margine operativo.

Un progetto condotto da NeT-LOG Consulting presso un magazzino di 11.000m² nel Nord Italia, caratterizzato da un’elevata eterogeneità merceologica, ha evidenziato come un approccio selettivo per tipologia di prodotto possa rappresentare la chiave per migliorare in modo sostanziale l’efficienza complessiva. La merce gestita comprende cavi in bobina, spezzoni di cavi, materiali voluminosi, minuteria, prodotti pericolosi e articoli di grandi dimensioni destinati alla distribuzione industriale.

All’inizio del progetto, tutti gli ordini venivano processati con lo stesso schema operativo: gli operatori ricevevano ordini misti, muovendosi in modo disordinato all’interno del magazzino e attraversando tutte le aree, indipendentemente dalla tipologia di articolo da prelevare. Questa gestione causava una notevole perdita di tempo, elevato rischio di errore e sovraccarico fisico per gli addetti.

La soluzione adottata è stata una suddivisione intelligente dei flussi di picking, che ha permesso di associare modalità operative distinte a ciascuna categoria di prodotto, migliorando così la precisione, la sicurezza e l’efficienza.

• Cavi in bobina: il processo di taglio cavi è stato migliorato con l’utilizzo di speciali attrezzature e semplificato prevedendo il trasferimento diretto in area spedizioni tramite carrelli transpallet, senza necessità di accessi incrociati da parte degli operatori. Lo stoccaggio delle bobine piene è previsto su scaffalature portapallet speciali dotate di stocchetti o su rastrelliere. La movimentazione è effettuata da operatori con carrelli retrattili equipaggiati con terminali RF (TRF) e stampanti a bordo, per garantire precisione e rapidità.
• Materiali voluminosi autospedibili: vengono ora stoccati su pallet o ripiani nelle scaffalature portapallet e movimentati con carrelli commissionatori equipaggiati con dispositivi RF e stampanti di bordo, per semplificare le attività di gestione e etichettatura.
• Materiali voluminosi da rimballare: vengono prelevati con le stesse modalità dei materiali autospedibili, per poi essere trasferiti in un’area dedicata al rimballaggio, attrezzata con postazioni di lavoro e stampanti per etichette.
• Materiali pericolosi: sono gestiti in una zona apposita, riservata e conforme alle normative di sicurezza. Il prelievo è effettuato da operatori dotati di terminali RF e stampanti, garantendo la piena tracciabilità e sicurezza del processo.
• Prodotti lunghi e sfusi: vengono allocati in scaffalature cantilever. Il picking è realizzato da uno o due operatori con carrelli progettati specificamente per la movimentazione di articoli di grandi dimensioni.
• Minuteria sfusa: è stato implementato un sistema automatico a cassette, con prelievo presso baie dotate di display video e tecnologia put-to-light, che guida l’operatore nella selezione e composizione dei colli in modo preciso e veloce.

Nel magazzino pallet, sono stati definiti tre principali flussi operativi: il picking di pallet interi per la spedizione diretta, il picking per singolo ordine con filmatura e consolidamento e il picking massivo per cluster/giri, con etichettatura dei singoli colli durante il prelievo.

Nel magazzino cantilever, i flussi sono stati adattati ai materiali lunghi: dal picking di fasci interi, al picking per singolo ordine, fino al picking massivo per cluster, utilizzando carrelli speciali.

Anche le attività di cross-docking sono state ottimizzate, con flussi dedicati al prelievo massivo dei colli e trasferimento nelle zone di packing o cluster.

Nel magazzino minuterie, infine l’uso dell’impianto automatico a cassette goods-to-man ha reso possibile il picking guidato tramite il trasferimento automatico delle cassette verso le stazioni di prelievo, dove l’operatore, supportato da dispositivi digitali, completa le operazioni in modo ergonomico e veloce.

La trasformazione del sistema ha rapidamente reso i processi più fluidi e precisi, aumentando l’efficienza e migliorando la qualità del lavoro. Le attività sono diventate meno faticose e più gratificanti, contribuendo a creare un ambiente produttivo e sostenibile.

Il caso analizzato dimostra che, nei magazzini caratterizzati da un’elevata varietà di merci, l’approccio tradizionale al picking non è il più adeguato.

La suddivisione dei flussi non è soltanto una risposta operativa, ma una leva strategica per elevare la qualità del servizio, ridurre i costi e incrementare la sicurezza. Non servono soluzioni ipertecnologiche o investimenti ingenti: è sufficiente adottare una visione sistemica e analitica, capace di rileggere i processi alla luce delle reali caratteristiche delle merci e delle esigenze operative. Suddividere i flussi, quindi, non significa complicare il lavoro, ma renderlo più semplice e strategico. Questa è la differenza tra un magazzino che consuma risorse e uno che le moltiplica.

NeT-LOG Consulting è al tuo fianco per guidarti in questo percorso. Contattaci per una consulenza personalizzata e scopri come trasformare il tuo magazzino in un motore di efficienza e valore.

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