Picking multi-temperatura nel beverage: l'esperienza Modulblok
Case Study – distribuzione beverage e logistica multi-temperatura
Modulblok ha progettato per Eurobevande, a Pordenone, un polo logistico multi-temperatura che gestisce pallet e colli in ambiente, a 0/+4 °C e a −20 °C. Con 6.700 mm sottotrave, la soluzione recupera capacità in profondità: due TrasloRaider multiprofondità e un miniload da 12.000 colli alimentano in automatico il picking.
Nella distribuzione beverage il magazzino deve conciliare tre variabili che spingono in direzioni diverse: un'elevata varietà di referenze, ordini che combinano pallet interi e colli singoli, la continuità della catena del freddo per refrigerati e surgelati. Quando il fabbricato pone un limite in altezza, la capacità va cercata altrove, senza rallentare il rifornimento delle aree di picking.
È lo scenario affrontato da Modulblok per Eurobevande, azienda food & beverage con sede a Pordenone, nel nuovo polo logistico: oltre 20.000 m², prodotti a temperatura ambiente, in cella a 0/+4 °C e a −20 °C, un'altezza disponibile di 6.700 mm sottotrave. Gli obiettivi erano massimizzare capacità di stoccaggio e velocità di preparazione degli ordini, integrando alta densità, picking multi-tecnologia e gestione multi-temperatura. Il progetto Modulblok combina sistemi di stoccaggio tradizionali e automatici, AGV e supervisione WMS.
Alta densità in 6.700 mm: scorta sopra, picking sotto
Il layout separa le funzioni per livelli. I livelli superiori ospitano la scorta pallet in multiprofondità; il livello inferiore è dedicato al prelievo su rulliere a gravità. Il collegamento è affidato a due sistemi TrasloRaider, sviluppati da Logaut, società del Gruppo Modulblok, che operano su tre livelli multiprofondità e riforniscono in automatico le rulliere di picking.
Il funzionamento del TrasloRaider spiega come la densità cresca senza sacrificare l'accessibilità:
- Presa a satellite su tre assi. Il dispositivo gestisce le locazioni su più livelli, a destra e a sinistra rispetto allo scorrimento longitudinale del TrasloRaider.
- Ingombri limitati al canale di inforcamento. Il satellite lavora sul fronte da 800 mm dell'unità di carico e usa il canale di inforcamento del pallet come unico spazio di presa, senza ulteriori ingombri di movimentazione.
- Nessuna guida dedicata. Lo scorrimento del satellite non richiede guide specifiche nei canali, un accorgimento pensato per contenere i costi della struttura.
- Ciclo di lavoro. Raggiunto il livello di servizio, il satellite si trasferisce nel canale interessato e preleva o deposita l'unità di carico.
Miniload con miniload presa Arachne: il rifornimento dei colli
Il prelievo dei colli dalla scorta è affidato a un magazzino automatico miniload da 12.000 colli, equipaggiato con il sistema di presa Arachne progettato da Logaut. Arachne esegue prelievi multipli, per riempire un canale in una sola missione, e prelievi singolarizzati, per consegnare il collo richiesto dal singolo ordine. Le referenze sono allocate per classe di rotazione ABC, ambiente di conservazione e lotto minimo di vendita.
Insieme ai TrasloRaider, il miniload alimenta in automatico le linee di picking. L'obiettivo è mantenere le referenze costantemente disponibili e ridurre tempi di approvvigionamento e movimentazioni non produttive, così che l'operatore trovi il materiale già in posizione di prelievo.
Picking multi-temperatura: quattro tecnologie, un unico ciclo
Il polo gestisce in parallelo lo stoccaggio delle unità di carico complete e la preparazione degli ordini a collo. Il prelievo è manuale, con operatori a bordo di trenini dedicati che servono quattro tipologie di postazione: scaffalature portapallet, rulliere a gravità per pallet, carton flow e magazzini verticali a cassetti. Ogni referenza è assegnata alla postazione più coerente con il suo formato.
I canali carton flow sono configurabili per codice articolo o per ordine cliente. Nel secondo caso il canale funziona da buffer di consolidamento: accoglie i colli di un singolo ordine, rilasciati dal miniload con presa singolarizzata, che l'operatore preleva già raggruppati. Nelle celle frigorifere le referenze a bassa rotazione sono gestite in magazzini verticali dedicati.
A supporto degli operatori il progetto integra:
- azzeratori di peso Minicrane per il prelievo dei pallet interi;
- guida luminosa a colori per l'indicazione delle postazioni;
- sistemi put to light sui magazzini verticali.
L'obiettivo è ridurre errori di prelievo e sforzo fisico.
La movimentazione delle unità di carico tra le aree è affidata ad AGV stoccatori e retrattili. Un WMS supervisiona missioni di stoccaggio, rifornimento e picking sull'intero polo, sincronizzando sistemi automatici e operatori nelle aree a temperatura ambiente come nelle celle, con l'obiettivo di preservare la continuità della catena del freddo.
Quattro scelte progettuali replicabili
Il caso Eurobevande evidenzia alcune scelte trasferibili ad altri centri distributivi con vincoli analoghi:
- separare per livelli scorta e prelievo, collegandoli con un rifornimento automatico;
- assegnare la tecnologia di picking in funzione del formato della referenza;
- configurare i carton flow anche per ordine cliente, quando un sistema automatico può alimentarli a collo singolo;
- governare tutte le temperature con un unico WMS.
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