L’automazione in magazzino: dalla teoria alla pratica
Il caso De Matteis Agroalimentare
Il pastificio Baronia del gruppo De Matteis Agroalimentare è uno dei più importanti produttori italiani di pasta.
Lo stabilimento situato a Flumeri è un punto di riferimento per dimensioni, tecnologie di assoluta avanguardia e per una strategia aziendale orientata al controllo del ciclo produttivo che lo pongono ai vertici del settore pastaio. Lo stabilimento, come pochissimi in Italia, integra molino, pastificio e centro distributivo assicurando così il controllo dell'intera filiera produttiva e distributiva.
La volontà di puntare ad un aumento della redditività passando dal raddoppio dei volumi introducendo nuove linee di produzione attive 24 ore al giorno ed gestendo anche ordini just in time ha necessariamente portato a rivedere l'assetto logistico nelle varie fasi (confezionamento, pallettizzazione, stoccaggio, picking, spedizione) sostenibile solo con l'introduzione di un magazzino automatico altamente prestazionale. Ciò ha portato ad un aumento delle performance sia sotto l'aspetto qualitativo che quantitativo.
Il coordinamento delle logiche di movimentazione e di quelle gestionali è affidato rispettivamente agli strati software MFC (Material Flow Controller), WMS (Warehouse Management System) e RF realizzati da Beta80. MFC impartisce le missioni ai trasloelevatori ed al sistema di convogliamento, ottimizzando percorsi e destinazioni in tempo reale. WMS riceve dal MES i dati degli ingressi da produzione, da SAP gli ordini di ricevimento e spedizione e coordina l'impianto di conseguenza. RF guida nelle operazioni di picking "uomo alla merce" e "merce all'uomo" rispettivamente per le spedizioni speciali e a pallet smezzati. L'interfacciamento con SAP ha determinato una forte integrazione con la logistica e le logiche gestionali, determinando una forte personalizzazione del software ottenuta grazie alla scalabilità dell'architettura degli applicativi Beta80.
L'infeed nel magazzino automatico può avvenire sia dalla produzione interna attraverso più di 20 pallettizzatori automatici che da fornitori esterni. Il trasporto dei pallet è gestito da diversi sistemi di handling: trasportatori a rulli e catene, navette, AGV, trasloelevatori. Le dimensioni del magazzino sono imponenti, tanto da poter raggiungere più di 30.000 posti pallet su tre altezze diverse di locazioni. La zona di spedizione è dotata di 120 shipment lanes con la possibilità di poter caricare fino a 20 automezzi simultaneamente.
Vengono gestite due tipologie di trasporto: container per carico sfuso a cartone e camion con carico su pallet intero o creato al picking.
L'allestimento degli ordini clienti può essere effettuato in tre modalità differenti a seconda delle tipologie delle righe d'ordine, in funzione delle quantità da spedire e della classe ABC degli articoli. Una prima modalità è quella a pallet interi, utilizzata quando le quantità da spedire sono elevate od in caso di spedizione su container. Il WMS gestisce anche una zona di impilaggio per poter sovrapporre i pallet ottimizzando i volumi di riempimento degli automezzi. La preparazione dell'ordine può avvenire anche in zona fast picking con prelievo in baia mediante terminali RF nella modalità 'merce all'uomo' permettendo il riuso del pallet padre per più ordini contemporanei. La terza modalità di allestimento è quella in slow picking con logica 'uomo alla merce' sempre mediante terminali RF e refilling automatico delle giacenze.
Un importante servizio offerto da De Matteis ai propri clienti è quello della personalizzazione del confezionamento nei colli spediti; l'area logistica è dotata di uno spazio governato dal WMS nel quale è possibile riconfezionare i colli in base alle 'ricette' chieste dai clienti.
I vantaggi ottenuti da De Matteis dall'introduzione del magazzino automatico e delle varie logiche di ottimizzazione dei flussi sono svariati. Innanzitutto si è radicalmente ridotto il tasso di errore umano nella preparazione degli ordini e contestualmente il tempo di approntamento degli ordini è notevolmente diminuito offrendo quindi un miglior servizio ai clienti. Questo è stato quindi il driver che ha portato ad un aumento del numero dei carichi giornalieri (da 20 a 35) e conseguentemente dei volumi di fatturato. Le prestazioni del sistema permettono ora di raggiungere medie di 100plt/h in ingresso e di 100plt/h in uscita.
