Thun sceglie Simco per progettare il nuovo centro di distribuzione ad alta tecnologia
L'AZIENDA
La Thun è una Società leader internazionale nella ideazione e produzione di articoli da regalo.
E' un'azienda all'avanguardia, che produce con passo sicuro verso il futuro, restando però fedele alle antiche tradizioni creando oggetti di grande qualità e originalità. La conferma più evidente della validità della filosofia aziendale è evidenziata dalla crescita continua che ha avuto e che si prevede di avere; per questo motivo è stato realizzato a Mantova, un nuovo Centro Logistico di 35.667 mq. che dovrà fare fronte alle necessità del medio/lungo termine.
GLI OBIETTIVI
Oltre a fare fronte all'aumento dei flussi, delle giacenze e delle referenze l'obiettivo della nuova realizzazione è stato quello di fornire un eccellente livello di servizio ai clienti annullando possibili errori di spedizione, riducendo i danneggiamenti, e garantendo tempi di consegna estremamente tempestivi e puntuali, grazie alla notevole capacità del sorter in grado di smistare fino a 19.000 articoli ora.
Non di meno si vuole realizzare un ambiente di lavoro che garantisca al contempo elevati livelli di sicurezza e di ergonomia degli operatori e prestazioni estremamente efficienti sia per quanto concerne la produttività, i lead time e la flessibilità operativa.
Il nuovo Centro Logistico è in grado, nei periodi di distribuzione delle novità che si manifesta con picchi di flusso quasi tripli rispetto a quelli dei periodi normali, di assicurare il rifornimento dei punti vendita secondo quanto previsto in termini di tempi e precisione.
LA METODOLOGIA DI LAVORO
Le merci arrivano pallettizzate dai siti produttivi e vengono stoccate in una zona attrezzata con scaffalature porta pallet alte circa 12 mt. e servite da carrelli retrattili. Parte del flusso in ingresso by passa la zona scorte e viene direttamente indirizzato nella zona di preparazione degli ordini che rappresenta il fulcro operativo e tecnologico del Centro Logistico.
La zona picking è costituita da 12 linee di prelievo articolate su 3 livelli (piano terra + due piani di soppalco). Il prelievo viene effettuato per batch di ordini (almeno un centinaio), al fine di minimizzare le percorrenze di prelievo e cumulare la presa dei pezzi richiesti da diversi clienti ma corrispondenti alla stessa referenza, con la tecnica pick to belt.
I pezzi di ogni referenza prelevata vengono pertanto depositati su un nastro meccanizzato e convogliati ad un sorter double deck ad alta cadenza che provvede a smistare su una o più baie i prodotti dello stesso ordine per essere imballati (anche gli imballi, che sono formati in automatico, vengo inoltrati automaticamente al posto giusto); le baie di imballo sono 252 ulteriormente espandibili per fronteggiare le necessità del lungo termine.
Nella zona pick to belt i prodotti sono immagazzinati su rulliere, idonee a ricevere pallet (le referenze fast moving) o colli (le referenze medium moving), o su scaffalature a pianetti (referenze slow moving). Nella zona picking le informazioni agli operatori giungono attraverso le tecniche pick to light e voice picking e sono installati sistemi di evacuazione meccanizzata dei cartoni vuoti che sono direttamente indirizzati ai compattatori posti all`esterno dell`edificio.
I colli formati vengo posizionati su un sistema di trasporto a rulli che, attraverso una serie di postazioni ausiliarie destinate all`inserimento dei prodotti non sortabili e di bolle d`aria atte al bloccaggio degli articoli, convoglia i colli alla stazione di introduzione automatica nel collo dei documenti di spedizione, di chiusura del collo e di pallettizzazione che, attraverso un robot antropomorfo, forma le UdC che verranno caricate sui camion in funzione delle linee di spedizione.
Tutte le attività del Centro Logistico sono governate da un software di gestione operativa (WMS) che provvede anche ad effettuare l`ottimizzazione dei batch di prelievo mediante una simulazione che mette in relazione gli articoli da prelevare, il bilanciamento delle linee picking, le zone e gli orari di consegna ed altri parametri utili all`efficienza.
Il Master Plan dell`intero insediamento prevede che nel medio termine si possa realizzare un magazzino automatico autoportante per gli extrastock; quest`ultima porzione di magazzino avrà la possibilità di essere collegata con le altre aree funzionali esistenti, con un sistema di veicoli automatici LGV.
RISULTATI
Le soluzioni adottate hanno permesso di coniugare l`impiego di tecnologie avanzate che consentono elevati livelli di efficienza e ambiente di lavoro ergonomico e sicuro con ritorni interessanti del capitale investito e con buoni livelli di flessibilità operativa.
L`elevato livello di automazione potrà permettere in futuro, senza generare problemi, l`espansione per periodi di tempo limitati a due e tre turni di lavoro per sopperire alle punte stagionali.
Leggi anche l'intervista a Alessio Longhini - Amministratore Delegato di Thun Logistics
