Simco ospite all’evento in house Modula, 12 luglio 2018
Simco è stata invitata a parlare di Logistica e Supply Chain durante primo evento “in house”, dedicato al settore automotive, che si è tenuto nella sede Modula di Salvaterra di Casalgrande (RE) giovedì 12 luglio scorso.
Durante la giornata si è parlato di Logistica, ma anche di Fabbrica intelligente, finanziamenti e incentivi fiscali; molto interessante il case study di Lema, azienda leader nella produzione e fornitura di parti di ricambio in gomma-metallo e guarnizioni, che nel giro di pochi anni è passata dai primi 3 armadi verticali agli attuali 23...
Dopo la presentazione dell’azienda, Simco ha voluto condividere con i partecipanti il suo modo di affrontare i progetti logistici, enfatizzando tutti quegli aspetti che sono fondamentali per chi si appresta a riprogettare un magazzino, magari introducendo uno o più armadi verticali.
L’approccio si articola in diverse fasi, partendo dai primi studi di audit e “fattibilità”, sino al vero e proprio progetto di dettaglio, direzione esecutiva e controllo dei costi e delle performances:
Audit
Si individuano i punti di forza e di debolezza dell’attuale Magazzino e si definiscono i possibili interventi sottolineandone i benefici attesi, i prerequisiti per attuarli, gli eventuali rischi, i tempi e le risorse necessarie.
Studio di fattibilità
Definisce le opzioni strategiche, tecnologiche ed organizzative per eliminare i punti di debolezza e per raggiungere livelli di eccellenza, per quanto riguarda efficienza, accuratezza e servizio. Individua le soluzioni alternative, che vengono analizzate e presentate definendone le valenze in termini di risultati ottenibili, budget e ritorno di investimento, costi di esercizio, flessibilità operativa, tempi di realizzazione.
Progetto di dettaglio
È la progettazione analitica di tutte le componenti del Magazzino per emettere i disegni e le specifiche tecniche e funzionali necessarie per il lancio delle gare di appalto.
Management della realizzazione
In affiancamento al Cliente, si presta l’assistenza tecnica agli appalti, si verifica il contenuto tecnico e la tempistica di realizzazione del progetto, si effettua il project management logistico e la supervisione sul cantiere, l’addestramento del personale e l’assistenza ai collaudi, all’avviamento e alla messa in esercizio
Controllo periodico dell’efficienza
Successivamente alla messa in funzione si verificano i risultati effettivamente raggiunti e le cause di eventuali scostamenti dagli obiettivi che erano stati prefissati e si stabiliscono i nuovi obiettivi da raggiungere, con logiche di “miglioramento continuo”.
Abbiamo quindi elencato alcune peculiarità della fase di analisi dei dati, valide in qualunque punto del progetto esse siano eseguite:
- Un buon database degli articoli di magazzino (chiamati anche SKU, Stock Keeping Unit): ovvero corrette informazioni pondovolumetriche dell’articolo (dimensioni, peso), dei sui confezionamenti (dimensioni, peso, unità per confezione), informazioni sulla gestione fisica, conservazione, manipolazione, fragilità, etc
- Una buona analisi ABC, sia sui flussi di movimentazione (righe, pezzi, colli, volume, peso) che sullo stock presente in magazzino
- Una buona analisi di “slotting”: l’analisi slotting permette di ridurre al minimo i costi di gestione del picking, cercando la situazione dove la somma tra i costi di prelievo e i costi di reintegro sia la minima possibile; in questo modo si ottimizza anche il costo delle scaffalature e dello spazio di magazzino.
Quando il volume delle locazioni di picking suggerite dal modello è limitato, una buona soluzione può prevedere l’impiego degli armadi verticali; in questo caso è necessario definire correttamente gli scomparti dei cassetti, cercando di ottenere il massimo beneficio con un buon set di locazioni (slot) dal volume via via crescente.
Vediamo un esempio di slotting degli armadi per un magazzino office supplies:
Lo schema precedente ci permette di calcolare il numero di slot per cassetto, e quindi il fabbisogno complessivo di cassetti e quindi (data una certa altezza utile), il numero totali di macchine necessarie; una volta definito il fabbisogno complessivo, si possono usare diverse tecniche per realizzare gli scomparti (separatori e divisori metallici, scatole in cartone o in plastica), ed è altrettanto importante curare l’ergonomia del prelievo, posizionando gli slot più piccoli sul fronte del cassetto e quelli più grandi sul fondo; allo stesso modo si dovrà fare in modo di posizionare i prodotti simili lontani fra di loro, in modo da ridurre la possibilità di errore in fase di picking.
Ecco alcuni esempi proposti ad un cliente che distribuisce viti e utensili:
La giornata si è conclusa con una visita del sito produttivo, dove i partecipanti hanno potuto osservare l’intero ciclo produttivo degli armadi verticali e poi provare ad utilizzare uno degli armadi utilizzato nel magazzino componenti e pezzi di ricambio.
