Il sistema "Perfect Pick" di Opex Corporation: innovazione nel picking a singoli pezzi

Non è una novità, per chi si occupi di magazzini, che il picking sia un "fattore chiave di successo", sia per l'ottenimento di quello che è il primo scopo di ogni azienda (ossia, la soddisfazione del Cliente), sia per la minimizzazione dei costi di esercizio a parità di livello di servizio.

Infatti, sebbene un'attività di picking priva di errori ed efficiente non possa certo prescindere da una serie di prerequisiti che il "buon magazzino" deve possedere (la corretta identificazione delle merci in ingresso e il tracciamento delle operazioni di messa a dimora - che sono i presupposti per ritrovare la merce all'atto del prelievo - ed ovviamente l'identificazione di un set ottimale, complesso e correlato di processi, tecnologie e scelte organizzative), nonostante questo - si diceva - è proprio al momento del picking che si possono purtroppo ancora commettere errori gravi come lo scambio di articoli, il prelievo di quantità errate rispetto all'ordinato, il deposito della merce in un collo di spedizione appartenente ad un ordine diverso da quello di appartenenza etc.

Errori che o sono intercettati (e rimediati) con rilevanti costi e ritardi, oppure non lo sono, con tutta una serie di ricadute negative in termini di mancata soddisfazione del Cliente finale, di fatturato perso o ritardato, di extra costi di gestione dei claim, ma anche di disallineamento fisico e contabile del magazzino, foriero questo di ulteriori prossimi disagi (pianificazione di attività basate su risorse che non si possiedono).

Il picking è spesso anche l'attività più dispendiosa del magazzino, in termini d'impiego di manodopera: non si va, infatti, troppo lontani dalla verità se si stima che in media questo processo assorba circa il 50% delle ore uomo. Inoltre, un'altro costo che va correlato alla necessità del prelievo frazionato è quello degli spazi: assortimenti di articoli sempre più ampi costringono a dedicare aree non trascurabili alla zona di picking, tradizionalmente sviluppate perlopiù sul piano orizzontale, per consentire agli operatori di raggiungere agevolmente tutto il display di prelievo.

Le recenti tendenze del mercato (es. e-commerce), la crescente importanza del livello di servizio, la "pressione" per l'abbassamento degli inventari, assieme alla non favorevole ed incerta congiuntura che spinge i clienti a comprare solo lo stretto necessario e all'ultimo momento, ci mettono di fronte ad un'incidenza sempre più alta del picking, e specialmente di quegli ordini fatti da poche "righe" di piccole dimensioni (pezzi per riga).

Fatta questa premessa, non stupisce la tensione delle aziende nei confronti della ricerca sempre più spasmodica di soluzioni complessive al problema, nella piena consapevolezza che spesso problemi complessi richiedono soluzioni complesse e quindi costose, con tutti i rischi del caso.

Negli ultimi tempi, i fornitori di soluzioni tecnologiche (specie quelle ad alto tasso di automazione / informatizzazione) hanno ravvivato la loro azione innovativa sulla falsariga dell'approccio "merce all'uomo", lanciando sul mercato soluzioni nuove o comunque importanti "variazioni sul tema" (in senso migliorativo) di soluzioni relativamente consolidate.

Parlando più specificamente del picking "a pezzi singoli" (tipicamente correlato a giacenze per articolo basse e quindi unità di carico come cassette o colli, anche frazionati), ecco fiorire soluzioni che passano dal miglioramento dei classici "miniload" (sempre più rapidi e dotati di attrezzi di presa potenti e flessibili) e che - come "ultima (o penultima...) frontiera" - arrivano a soluzioni basate su equipaggiamenti di movimentazione multipli, in grado di muoversi in autonomia e in numero significativo all'interno di uno stesso scaffale (in contrapposizione alla logica "una macchina per corridoio" dei miniload): i cosiddetti "shuttle".

Quest'ultimo approccio ha subito recenti evoluzioni, tese all'eliminazione di quello che è visto come il limite principale al raggiungimento delle prestazioni promesse, ossia i colli di bottiglia che si possono ravvisare nei collegamenti verticali, affidati a sollevatori ("lift") che trasferiscono la merce dallo scaffale di stoccaggio alla baia di picking.

Oltre a rischiare di mortificare le prestazioni della flotta di "shuttle" all'opera nello scaffale (sia in configurazione "uno shuttle per livello", sia nella configurazione in cui gli "shuttle" migrano da un livello all'altro), i "lift" possono rappresentare l'anello debole anche in termini di affidabilità. Fermo il lift, bloccato tutto lo scaffale...

Inoltre, nel caso in cui il prelievo richieda sequenze rigide per il rispetto delle condizioni di consegna, la prestazione effettiva può essere inferiore a quella teorica, per le inevitabili attese.

Alcuni fornitori hanno già pensato di ovviare a queste criticità ridondando il numero di "lift" per corridoio di scaffalatura: l'obiettivo è centrato, a detrimento però degli ingombri e dei costi di investimento.

Recentemente, una proposta che viene da un'azienda statunitense (Opex Corporation) ha rinnovato positivamente il paradigma testé illustrato: se, visto in modo superficiale, il sistema può assomigliare ad un classico sistema "shuttle", in realtà esso opera in modo radicalmente diverso.

Grazie ad uno scaffale disegnato in modo specifico e dotato di supporti ad hoc per la guida degli "shuttle" e a uno "shuttle" specifico (il cosiddetto iBOT) dotati di batterie a lunga durata basati sui "super capacitor", la Opex Co. ha centrato l'obiettivo di avere "shuttle" che si muovono in modo autonomo, in orizzontale ed in verticale, all'interno del corridoio, senza fare ricorso né a "lift" né ad altri sistemi di convogliamento, potendo così ogni singolo "shuttle" raggiungere ogni singola unità di carico.

Indubbiamente, ai nostri giorni, il modo più efficace per comprendere l'innovativa modalità di funzionamento di questa soluzione è quella di visionare gli efficaci video presenti sul sito del produttore (http://www.opex.com/products/perfect-pick).

In questo modo, si è appunto rimosso il teorico "collo di bottiglia" dato dai "lift" (mirando così a più alti livelli di performance, mantenute in modo continuo) e inoltre - grazie alla possibilità di non dipendere da un elemento posto in serie agli "shuttle" - è stata aumentata l'affidabilità intrinseca del sistema di picking.

Questi vantaggi specifici vanno a sommarsi a quelli che sono i vantaggi comuni alle più diffuse tecnologie di automazione basate su "shuttle" o miniload: lo sfruttamento ottimale delle aree e dei volumi (in questo aspetto si distinguono ancora i miniload, che possono servire scaffali molto alti), la tracciabilità delle operazioni, la sicurezza, l'ergonomia delle baie di picking etc.

In questo caso, però, oltre alla già citata maggiore "velocità" (= produttività al picking), si potrebbe ravvisare un vero e proprio plus in termini della cosiddetta "scalabilità" della soluzione: al crescere delle esigenze (in termini di volumi / righe movimentate, oppure di articoli e volumi a scorta), il sistema può essere adeguato, senza essere rivoluzionato.

Si possono infatti aggiungere baie di prelievo (sovrapposte, ma anche ai due estremi contrapposti del corridoio), addizionare "shuttle" alla flotta (ovviamente, a questo punto il collo di bottiglia principale diviene l'operatore di prelievo) per aumentare prestazioni e ridondanza (= affidabilità), allungare gli scaffali (fino a 60 m di lunghezza, a fronte di uno standard di 25 m) o affiancare ulteriori corridoi.

Le prestazioni promesse sono elevate: Opex parla - senza peraltro precisare meglio le condizioni al contorno per l'ottenimento di tale performance - di 1.000 missioni combinate ora (unità di carico in + out), che teoricamente potrebbero anche corrispondere a un numero ancora maggiore di righe di prelievo, qualora vi fosse una certa "ricopertura" dello stesso articolo su più ordini allestiti in parallelo (batch picking).

Quali sono i possibili svantaggi specifici (ossia, diversi da quelli comuni ad altre tecnologie consimili, come: alti costi di acquisto e complessità del progetto / realizzazione del sistema di convogliamento che integra le baie di picking al flusso delle unità di raccolta e spedizione) che, a prima vista, si possono ravvisare in questa soluzione, che altrimenti parrebbe sulla carta un vero e proprio "break-through" tecnologico?

Ci verrebbe da dire che sono unicamente quelli legati a un'altezza dello scaffale non esattamente importante (meno di 10 m), che quindi potrebbe mortificare un po' il parametro "litri di merce / metro quadro di magazzino", ma che potrebbe però essere anche superata dall'installazione di due "moduli" sovrapposti (non descritta nelle brochure del fornitore).

Da chiare poi se la dimensione delle unità di carico utilizzabile in modo efficiente è solo quella che parrebbe proposta dal fornitore (una cassetta o un vassoio a base 20.6" x 30"), oppure se il sistema può essere convenientemente disegnato in modo tale da maneggiare e stoccare anche unità di carico diverse, magari quelle standard alle nostre latitudini (es. 600 x 400 mm).

Bisognerebbe poi esplorare e verificare un aspetto certamente importante anche in relazione a soluzioni analoghe, che è quello dei costi di investimento, anche considerando come - giustamente - il fornitore di una soluzione particolarmente innovativa possa decidere di far valere la posizione acquisita, almeno fino a quando soluzioni consimili non saranno offerte anche daaltri competitors.

In questo caso, anche lo scaffale - oltre all'handling e relativo software di governo - non essendo standard, non parrebbe reperibile presso un'ampia scelta di fornitori alternativi.