Il Caso Fagron
Fagron - Capelle aan den IJssel & Oud Beijerland, Paesi Bassi
L’olandese Fagron, fondata nel 1990, è leader a livello mondiale nel settore pharmaceutical compounding, ovvero nella produzione di medicinali personalizzati, settore in cui eccelle per innovazione, qualità e approccio proattivo. Fagron è presente in 29 paesi su 5 continenti e rifornisce circa 150.000 farmacie e oltre 55 paesi con idee e prodotti innovativi e di pregio.
Le esigenze dei pazienti in tutto il mondo mutano costantemente e la medicina è chiamata ad adeguarsi: Fagron opera in stretta collaborazione con farmacisti e medici per rispondere a tale esigenza.
La gamma dei prodotti viene ampliata costantemente e spazia dalle materie prime ai prodotti semilavorati fino ai medicinali finiti. Il portfolio è completato da assistenza post-vendita e concept unici.
Per garantire ai clienti la massima flessibilità, ad esempio la possibilità di effettuare ordinazioni anche nel tardo pomeriggio, Fagron ha commissionato a KNAPP il riammodernamento dell’impianto di Oud Beijerland e la dotazione tecnica del nuovo impianto di Capelle aan den IJssel. KNAPP ha sviluppato e realizzato una serie di soluzioni ad hoc per i diversi compiti ed esigenze dei due centri logistici.
Il compito
Scopo del progetto era l‘ottimizzazione delle prestazioni per i clienti di Fagron: ad esempio doveva essere possibile effettuare ogni giorno ordini fino alle 17:00 ed essere in grado di allestirli e spedirli entro le 19:00. Processi di lavoro e qualità di consegna dovevano inoltre venire ottimizzati.
Nel centro logistico di Oud Beijerland, che viene utilizzato esclusivamente per l‘allestimento e la spedizione di ordini per clienti finali, si è puntato soprattutto sullo sfruttamento ottimale degli spazi e sulla riduzione dei tempi di trattamento. Massima priorità è stata data anche alla qualità di consegna, poiché i medicinali vengono creati appositamente per singoli pazienti.
Le diverse forme e dimensioni degli articoli, spesso non adatte all‘allestimento negli automatici, hanno rappresentato un‘ulteriore sfida. Bisognava inoltre tenere conto del numero di ordini da evadere in poche ore: 1.000 - 1.500.
L‘impianto di Capelle aan den IJssel è stato completamente ristrutturato e provvisto di una dotazione tecnica all‘avanguardia. Da qui partono i rifornimenti per farmacie, ospedali e grossisti di prodotti farmaceutici. Sfruttamento ottimale degli spazi, massima densità di stoccaggio e processi di allestimento efficienti: queste le tre priorità.
La soluzione
Sulla base delle necessità concrete e di un‘analisi particolareggiata, KNAPP ha sviluppato e realizzato una soluzione su misura per i due impianti.
Oud Beijerland
Nel centro logistico di Oud Beijerland ogni giorno vengono trattati fino a 1.500 ordini in pochissime ore e su spazi ridottissimi: era quindi necessario un sistema di prelievo poco ingombrante, efficiente e sicuro.
L‘automatico per prodotti ad alta rotazione SDA-2000 è in questo caso la soluzione ideale: circa l’80% degli articoli ordinati ogni giorno vi viene stoccato in maniera salvaspazio per poi venire allestito automaticamente, in modo tale da garantire la massima qualità ed efficienza.
Articoli come tubetti o scatole di compresse, le cui dimensioni li rendono inadatti al trattamento negli automatici tradizionali, vengono allestiti nell‘automatico a canali per tubetti.
Capelle aan den IJssel
A Capelle aan den IJssel è stato realizzato un centro logistico competitivo e modernissimo. Il cuore della soluzione è l‘OSR Shuttle™, in cui trova posto la maggior parte dei prodotti in stock e che consente un trattamento degli ordini efficiente e affidabile. Nel magazzino vengono evasi circa 1.500 ordini al giorno.
Piccolo ma potente – Il centro logistico di Oud Beijerland in breve
Formacartoni
Nel magazzino vengono utilizzati cartoni di una sola grandezza. Una formacartoni automatica prepara i cartoni piegati e li incolla.
I cartoni vengono poi inviati alla stazione di lancio ordini lungo il trasportatore.
Lancio automatico degli ordini
I dati di stampa per un ordine vengono trasmessi alla stazione di etichettatura, dove viene stampata e applicata sui cartoni la relativa etichetta. In questo modo l’ordine viene abbinato al cartone e lanciato. Il cartone viene poi trasportato nella zona di allestimento.
Allestimento
Allestimento automatico
Circa l’80% degli articoli venduti ogni giorno viene allestito per mezzo dellʼautomatico con nastro centrale per articoli ad alta rotazione. Lʼautomatico è formato da 6 moduli con espulsori SDA per articoli rettangolari e con espulsori speciali per tubetti e confezioni di compresse.
I canali del nastro centrale contengono articoli dello stesso tipo e dello stesso lotto.
Gli articoli vengono espulsi automaticamente sul nastro centrale secondo le richieste dell’ordine e quindi trasferiti nel cartone corrispondente presso il punto di consegna.
Allestimento manuale
Gli ordini che richiedono articoli dall›area di prelievo manuale (oppiacei e prodotti refrigerati) vi vengono espulsi presso la stazione di bypass.
L’etichetta viene scansionata automaticamente e viene stampata una lista di prelievo. Il personale preleva manualmente gli articoli e chiude i cartoni da avviare alla spedizione.
Stazione di controllo finale
Se l’automatico con nastro centrale segnala un errore di prelievo, il cartone viene espulso nella stazione di controllo finale, mentre viene stampata automaticamente una stampa
di errore.
Vantaggi della soluzione
La soluzione KNAPP combina massima efficienza e qualità su uno spazio ridotto e risponde così appieno alle esigenze di Fagron. L’impiego dell›automatico con nastro centrale consente di trattare automaticamente l’80% delle ordinazioni; grazie a speciali espulsori possono venire allestiti anche tubetti e scatole. Gli ordini vengono preparati in poche ore: è possibile ordinare fino alle 17:00, le spedizioni cominciano alle 19:00.
Consegne perfette - grazie al nuovo magazzino di Capelle aan den IJssel
Trattamento dei cartoni
I cartoni piegati vengono introdotti manualmente nella formacartoni automatica, che li prepara e li incolla. I cartoni raggiungono poi la stazione di lancio ordini lungo un trasportatore di alimentazione.
Lancio automatico degli ordini
Nel magazzino vengono trattati sia contenitori che cartoni, perciò la stazione di lancio ordini presenta due trasportatori di alimentazione diversi. Il sistema HOST trasmette il tipo di unità di carico (contenitore o cartone) richiesta per l’ordine e questa viene messa a disposizione dal trasportatore di alimentazione.
Sui cartoni viene applicata automaticamente una routing label; i contenitori dispongono di codici a barre e vengono abbinati automaticamente all›ordine.
Pesatura
Dopo il lancio dell’ordine, una bilancia rileva la tara dell’unità di carico: in tal modo, dopo l’allestimento, è possibile verificare se l›ordine è completo.
Zone di allestimento
OSR Shuttle™
L’OSR Shuttle™ costituisce il cuore del magazzino e presenta una fila di scaffali con circa 3.200 ubicazioni per contenitori fino a 35 kg, in cui le unità di carico vengono stoccate a due profondità. Per lo sfruttamento ottimale degli spazi i contenitori possono venire suddivisi in scomparti, così da facilitare l’immagazzinaggio efficiente di articoli di piccole dimensioni. L’OSR Shuttle™ viene gestito dal KiSoft SRC, la visualizzazione avviene tramite il software KiSoft i-Point.
Le unità di carico che richiedono articoli dall’OSR Shuttle™ vengono annunciate e condotte al sistema, mentre i contenitori di origine vengono prelevati per l’allestimento. Le unità di carico che richiedono solo articoli dalle stazioni manuali vi vengono trasportate direttamente. In tal modo si riducono spostamenti e tempi di trattamento, rendendo il processo di allestimento efficiente e snello.
Collegata all’OSR Shuttle™ si trova una postazione di lavoro Pick-it-Easy con Pick-to-Light. I display Pick-to-Light guidano il personale in modo sicuro e affidabile durante il processo di allestimento: posizione di prelievo, quantità da prelevare e quantità rimanente vengono visualizzate e devono venire confermate.
Dopo l’allestimento i contenitori lasciano automaticamente la postazione.
Dietro la postazione di lavoro Pick-it-Easy si trovano 5 stazioni di allestimento pallet, anch’esse dotate di Pick-to-Light. Se un ordine richiede prodotti dai pallet, il Pick-to-Light corrispondente viene attivato automaticamente non appena il contenitore raggiunge la postazione di lavoro Pick-it-Easy, dove viene visualizzata la quantità da prelevare.
Stazioni manuali M01 – M03
L’area di prelievo manuale presenta una stazione doppia (M01 e M02) e una zona separata per gli oppiacei. L’allestimento nelle stazioni manuali M01 e M02 avviene tramite radioterminali.
I prodotti della zona oppiacei vengono prelevati manualmente per mezzo di una lista di picking secondo il principio dei "quattro occhi″. I prodotti vengono inseriti nel contenitore di trasporto in speciali scatole chiuse.
Controllo degli ordini
Dopo l’allestimento ogni contenitore viene pesato. Il peso di ogni articolo è fissato nelle anagrafiche, che determinano per ogni ordine un peso teorico. In caso di divergenze da tale
standard il contenitore viene annunciato per il controllo ed espulso nella stazione di controllo finale.
Oltre a differenze di peso, un contenitore può venire espulso nella stazione di controllo finale anche per i seguenti motivi:
- Controllo a campione
- Messaggio di errore
- Richiesta dell‘HOST
Per ogni ordine viene stampata una stampa di errore, in base a cui il personale deve controllare e correggere l'ordine.
Ordini per voluminosi
Ogni giorno nel magazzino di Capelle aan den IJssel vengono evasi circa 30 ordini per voluminosi. Il sistema HOST invia un corrispondente record dati ad una stampante per la stampa delle etichette di spedizione, che vengono poi applicate sui cartoni. Gli ordini per voluminosi vengono trasportati direttamente nell›area spedizioni senza passare per il trasportatore.
Reimballaggio e preparazione per la spedizione
I contenitori vengono espulsi su uno dei due trasportatori presenti e gli articoli vengono imballati in un cartone adatto.
Dopo la scansione del codice a barre del contenitore, l´etichetta di spedizione dell’ordine viene stampata automaticamente e applicata a mano. Anche la packing list viene stampata automaticamente. Prima della chiusura al cartone viene aggiunto materiale da riempimento.
Vantaggi della soluzione
I processi nel centro logistico di Capelle aan den IJssel risultano efficienti e snelli e consentono il trattamento rapido di molti ordini, garantendo al tempo stesso la massima qualità di consegna. Il magazzino ha una struttura modulare e potrà venire ampliato ad esempio con l’aggiunta di un’altra fila di scaffali OSR Shuttle™ o di ulteriori postazioni di lavoro Pick-it-Easy.
La soluzione risulta quindi flessibile rispetto all’aumentare delle esigenze e del volume degli ordini che potranno interessare Fagron in futuro.
