I dettagli che fanno la differenza in una cassetta per la logistica automatizzata
Identificare correttamente una cassetta significa poterla associare alle informazioni che la riguardano: contenuto, destinazione, ordine da preparare o dati gestiti dal sistema informativo. Barcode, QR code e DataMatrix rendono possibile questa associazione, ma da soli non garantiscono una lettura affidabile.
Per questo, progettare una cassetta per la logistica automatizzata richiede competenze specifiche e una conoscenza approfondita dell’impianto.
Coinvolgere fin dall’inizio un produttore specializzato come iMiLOG permette di valutare fin dall’inizio ogni dettaglio costruttivo e prevenire possibili criticità, a partire da un requisito fondamentale: la corretta identificazione della cassetta.
Il codice deve essere leggibile, sempre.
Durante la movimentazione, tra nastri, rulliere, trasferimenti, stoccaggio e prelievo automatico, la lettura deve essere affidabile. Occorre quindi valutare la posizione e l’orientamento dell’etichetta, le superfici disponibili e la collocazione dei lettori.
Anche la tecnologia di applicazione è determinante: se un’etichetta si danneggia o si stacca, il codice può diventare illeggibile. La tecnologia IML (In-Mold Labelling) integra l’etichetta direttamente durante lo stampaggio, rendendola parte della superficie del contenitore anziché applicarla successivamente con un adesivo.
Rispetto a un’etichetta adesiva, questa soluzione offre maggiore resistenza a umidità, lavaggi e variazioni di temperatura.
La progettazione, però, non si ferma all’identificazione.
Maniglie, bordi, nervature e aperture possono influenzare sia la funzionalità della cassetta sia la sua interazione con l’automazione.
I fori di drenaggio, ad esempio, devono essere studiati in base all’applicazione e alle caratteristiche dell’impianto.
Nei magazzini dotati di sprinkler è importante considerare anche le indicazioni di FM Global, organizzazione internazionale specializzata nella prevenzione dei rischi e nella protezione dei beni industriali.
Allo stesso tempo, la geometria delle aperture deve essere compatibile con i sensori: un foro potrebbe consentire il passaggio di un raggio infrarosso e compromettere il rilevamento della cassetta.
Anche le personalizzazioni, come gli alloggiamenti per divisori e le aperture funzionali, richiedono una valutazione della resistenza del contenitore e della compatibilità con il sistema.
L’attenzione prosegue anche in fase produttiva: dopo lo stampaggio, iMiLOG verifica la congruità del codice sui lati previsti e il relativo orientamento, quando richiesto.
Anticipare queste valutazioni permette di affrontare insieme identificazione, geometria e movimentazione, riducendo il rischio di criticità durante l’utilizzo dell’impianto.
Una cassetta non è un semplice supporto per la merce: è un componente che deve integrarsi con l’intero sistema logistico.
iMiLOG è a disposizione di clienti e system integrator per valutare i requisiti applicativi e individuare le caratteristiche più adatte a ogni progetto.
