Magazzino verticale SILO² nel reparto assemblaggio: il caso Maggio Srl, costruttore di macchine agricole
Come un produttore di macchine per colture specializzate ha portato l'automazione nel cuore dell'officina, e cosa è cambiato su picking, inventario e continuità produttiva.
Produzione agricola e logistica: un problema di tempistica
Nel settore delle macchine agricole, la stagionalità ha un peso concreto. Quando arrivano le fasi di semina, trattamento o raccolta nei vigneti, frutteti e serre, la produzione deve rispondere senza esitazioni.
Un ugello, un raccordo idraulico o un computer di bordo non sono componenti intercambiabili: la loro disponibilità nel momento giusto può determinare se una macchina esce puntuale dallo stabilimento o se una commessa si ferma per giorni.
È su questo punto critico che Maggio Srl, produttore di macchine agricole professionali fondato nel 1972 a Rutigliano (Bari), ha scelto di intervenire con un magazzino automatico verticale SILO² di ICAM, installato direttamente nel reparto assemblaggio.
Il problema: spazio inaccessibile e inventario inaffidabile
Prima dell'automazione, minuteria, componenti idraulici ed elettronica erano stoccati su scaffalature tradizionali addossate alle pareti dello stabilimento. Il problema non era la quantità di spazio occupato, ma come veniva usato.
La parte più interna di ogni ripiano, quella a ridosso del muro, risultava fisicamente inaccessibile. In alcune aree quasi la metà del volume disponibile era di fatto inutilizzabile. Gli operatori cercavano i componenti a vista, si spostavano lungo le corsie, si arrampicavano su scale o ricorrevano a carrelli elevatori per i materiali in quota. Una lista da 30-50 codici richiedeva in media 40 minuti.
Il problema più impattante, però, era l'inventario. Le differenze inventariali erano frequenti e obbligavano a verifiche preventive prima di avviare ogni commessa. L'inventario fisico annuale dell'area richiedeva 3-4 settimane di lavoro dedicato. E quando una discrepanza sfuggiva ai controlli, la produzione si fermava: 2-3 giorni nei casi normali, fino a una settimana in quelli peggiori.
La scelta: il magazzino verticale nel reparto dove il materiale serve davvero
Il SILO² è stato installato strategicamente nel reparto assemblaggio, lì dove gli operatori montano e completano le macchine.
La quasi totalità dei materiali custoditi nel sistema, valvole, ugelli, computer di bordo, viteria speciale, cuscinetti, serve a chi sta lavorando su una macchina in quel momento.
Il magazzino SILO², alto 6 metri, è composto da tre colonne di stoccaggio e due baie di prelievo e deposito affiancate.
In circa 20 metri quadri, gestisce oggi circa 2.000 referenze tra le più critiche del catalogo: componenti ad alta rotazione, articoli di valore, ricambi per l'assistenza urgente.
Le vecchie scaffalature sono state smantellate e lo spazio è stato restituito alla produzione.
Logica di allocazione articoli: duplice criterio di catalogazione
Uno degli aspetti più efficaci del progetto è stata l'organizzazione dei materiali all'interno del magazzino automatico. I materiali nel SILO² sono catalogati secondo un duplice criterio: la tipologia merceologica e la macchina di destinazione.
I componenti necessari per assemblare un modello specifico di irroratrice, seminatrice o coltivatore vengono accorpati nello stesso vassoio o in vassoi adiacenti. Quando arriva una lista di prelievo per una commessa specifica, la soluzione automatica porta in baia i materiali già raggruppati per kit produttivo. Da ogni vassoio vengono prelevati in media 3-5 articoli per movimento, riducendo le chiamate al sistema e accorciando i tempi di attesa in baia.
La rotazione riflette la doppia natura dei materiali gestiti: continua per la componentistica che alimenta la linea di assemblaggio quotidiana, marcatamente stagionale per la ricambistica destinata all'assistenza, con picchi intensi nei periodi di maggiore attività nei campi.
Flusso operativo: ERP, ICON e palmari
Le liste di prelievo nascono nel gestionale di produzione INTEGRY, sviluppato su misura da un partner locale, e vengono importate nel software ICON. Il SILO² riceve l'input e movimenta i vassoi nella sequenza corretta. Gli operatori validano ogni prelievo e ogni deposito con palmari collegati al WMS, che aggiornano le giacenze in tempo reale. Una copia cartacea affianca il flusso digitale come strumento di controllo incrociato: una garanzia aggiuntiva nelle fasi più delicate.
Il palmare accompagna gli operatori anche in fase di ingresso merci: alla ricezione, i codici vengono scansionati, il carico registrato a sistema e il dispositivo indica la destinazione di stoccaggio corretta, sia che si tratti del SILO² sia delle aree tradizionali.
Il carico nel sistema viene programmato nelle fasce orarie in cui il reparto assemblaggio ha minor necessità di accesso, così prelievi e versamenti non si sovrappongono mai durante le fasi più intensive della giornata.
Il risultato è una tracciabilità totale: per ogni componente prelevato, il sistema registra chi, quando e per quale commessa.
Gestione degli accessi: flessibilità ma con controllo
Maggio ha strutturato l'accesso al SILO² su due livelli distinti. Tutti gli operatori possono effettuare prelievi rapidi in autonomia, per non interrompere il flusso di lavoro sulle linee di montaggio. Le operazioni critiche, i prelievi massivi delle liste di produzione, il carico e la codifica delle nuove merci in ingresso, la spunta dei ricambi per gli ordini in uscita, sono invece riservate ai responsabili di magazzino. Una distinzione che tiene insieme reattività operativa e precisione nella gestione dei 2.000 codici interni al sistema.
I risultati
Una lista standard da 30-50 codici viene evasa oggi in circa 30 minuti, contro i 40 precedenti. Su liste più ampie, da circa 90 posizioni, in media 45-50 referenze provengono dal SILO².
In una giornata produttiva standard si contano circa 200 chiamate al sistema tra prelievi e versamenti. Nei giorni di picco, quando vengono evasi prelievi massivi per commesse e spedizioni, si arriva a 800-900 chiamate.
Sul fronte inventariale il cambiamento è stato sostanziale. Sui 2.000 codici gestiti nel SILO², il margine di errore è stato quasi azzerato. I dati di ICON vengono costantemente confrontati con il gestionale INTEGRY: le verifiche fisiche sono diventate sporadiche e limitate agli articoli più critici. I fermi produttivi legati a discrepanze inventariali sono oggi eventi rari, a fronte di interruzioni che in passato potevano costare da 2-3 giorni fino a una settimana.
In un ambiente metalmeccanico dove polvere e residui di lavorazione sono parte del contesto quotidiano, c'è anche un beneficio meno misurabile ma concreto: i componenti delicati, schede elettroniche, computer di bordo, ugelli di precisione, restano protetti e puliti all'interno del sistema, riducendo le anomalie in fase di montaggio e migliorando la qualità dei ricambi spediti ai clienti.
Logistica e produzione: un confine sempre più sottile
Portare il magazzino automatico nel reparto assemblaggio è una scelta su dove si crea valore. Quando il materiale giusto è disponibile al momento giusto, nel punto esatto in cui serve, l'assemblaggio diventa più fluido, le commesse escono puntuali, l'assistenza post-vendita può rispondere rapidamente.
Per Maggio Srl, che con 15 persone e un turno unico serve un mercato nazionale e internazionale fino all'Australia, questa fluidità operativa è anche una questione di scala: fare di più, con la stessa struttura, senza perdere controllo. La direzione per i prossimi anni è chiara, nuovi sistemi digitali, processi più snelli, integrazione più profonda tra logistica e produzione. Perché ogni scelta fatta dietro le quinte si traduce, alla fine, nell'affidabilità di una macchina sul campo.
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