Quando è tutta questione di precisione: il caso Metrica
Metrica Spa opera da oltre 60 anni nel mercato degli strumenti di precisione, della meccanica della ferramenta e dell’edilizia, commercializzando più di 2500 referenze per più di 2000 clienti. Gran parte dei prodotti a listino sono realizzati internamente presso due stabilimenti produttivi ubicati in Veneto, mentre la restante parte è realizzata da fornitori esterni altamente selezionati. A San Donato Milanese si trovano gli uffici direzionali e il centro distributivo, dove fino a qualche anno fa il capiente magazzino era gestito manualmente. La merce ricevuta veniva stoccata a scaffale, mentre le operazioni di picking erano gestite in modalità “operatore verso materiali”, con l’aiuto di scale e di due carrelli commissionatori.
La continua crescita dell’azienda ha portato alla necessità di ampliare lo spazio disponibile alle manovre di stoccaggio e alla totale riprogettazione del magazzino, operazione seguita e realizzata da Automha. Alcune delle maggiori problematiche rilevate sono la necessità di Metrica di evadere con pochissimo preavviso alcune richieste e l’alta varietà di merce stoccata.
Uno dei due trasloelevatori Autostore utilizzati in Metrica
Soluzione
Trovare una soluzione adatta al magazzino di Metrica era impresa tutt’altro che semplice, data la necessità di evadere richieste con pochissimo preavviso e la grande quantità di merce stoccata. Tuttavia, Automha ha saputo realizzare un sistema profondamente personalizzato, in grado di sfruttare ogni singolo millimetro del magazzino precedente. La proposta prevede l’utilizzo di un trasloelevatore AUTOSTORE e una divisione degli spazi in 4 aree distinte:
- Area di ricevimento merci: qui la merce inviata dai fornitori sfusa o pallettizzata viene controllata e convogliata nell’area di disaccoppiamento o nell’area di stoccaggio automatizzata. La zona di disaccoppiamento permette di stoccare a scaffale la merce in arrivo e di introdurla nel deposito automatizzato secondo i tempi necessari.
- Area di stoccaggio automatizzata: questa zona di 1000 sqm è adibita allo stoccaggio di UdC attraverso una baia di carico, dove vengono controllati tutti i parametri dimensionali e di peso. Se l’unità di carico rispetta gli standard dell’area automatizzata si inizia il processo di inserimento a magazzino. Quando l’unità di carico presenta caratteristiche diverse, la merce viene inserita nell’area di disaccoppiamento o ripallettizzata. La merce inserita nel magazzino automatico viene affidata a due trasloelevatori che corrono lungo i corridoi, caratterizzati da scaffalatura a doppia profondità, dotata di 6 livelli di stoccaggio ed un totale di 2969 posti pallet . I tre livelli inferiori sono dedicati allo stoccaggio di colli multi-articolo, mentre i tre livelli superiori sono dedicati a colli mono articolo. Poiché le celle sono a doppia profondità ed ospitano pallet contenenti diversi codici, l’azienda ha deciso di sfruttare le ore notturne per svolgere le movimentazioni interne; le unità di carico che devono essere prelevate il giorno successivo vengono predisposte nei posti pallet accessibili e le UdC vengono spostate da una corsia all’altra in modo da bilanciare il carico di lavoro dei due trasloelevatori.
- Area di picking e area di spedizione: una volta che i due trasloelevatori hanno compiuto le manovre di prelievo, le UdC vengono depositate su un sistema di convogliamento che percorre tutta la testata del magazzino a servizio delle baie di picking. Per consentire all’operatore di allestire le commesse, il sistema permette di effettuare le operazioni di prelievo secondo modalità order picking, rendendo disponibili tutte le Udc necessarie ad evadere un singolo ordine, oppure in modalità batch picking, rendendo disponibili le Udc necessarie ad evadere più ordini. Questa seconda modalità rende possibile la gestione simultanea di diversi ordini, anche composti da merce e unità di carico differenti. Una volta pronto l’ordine del cliente, l’operatore conduce le UdC con un carrello elevatore o un transpallet nell’area dedicata alle spedizioni, dove gli operatori organizzano le attività di carico e partenza merce.
Particolare delle baie di picking e refilling
Vantaggi
La soluzione automatica organizzata da Automha ha permesso di aumentare la capacità di stoccaggio del magazzino, di velocizzare le operazioni di picking e di allestire con precisione e celerità una notevole quantità di ordini giornalieri. Altro aspetto fondamentale del sistema progettato da Automha è la dinamicità del settore di picking e refilling, dove le diverse baie possono gestire entrambi i flussi di movimentazione a seconda delle necessità.
Infine, gli operatori sono stati esonerati dalla movimentazione delle unità di carico durante le fasi di picking, aumentando notevolmente la sicurezza del personale nel magazzino.
