Intervista a Barbara Pizzimenti, Project Manager di L’Oréal
L'Oréal è un'azienda francese specializzata in prodotti cosmetici e di bellezza, che vanta una lunga storia, cominciata agli inizi del 1900. Da allora L'Oréal è sempre stata al primo posto nella ricerca e produzione in ambito cosmetico, trasformando i progressi scientifici ottenuti in prodotti costantemente all'avanguardia e a elevato valore aggiunto. La ricerca scientifica ha un ruolo fondamentale per il Gruppo, infatti già dal 1998 L'Oréal, assieme all'Unesco, promuove il concorso per l'assegnazione di borse di studio "For Women in Science" per incoraggiare e riconoscere l'operato delle giovani ricercatrici nel mondo in diversi ambiti della ricerca scientifica.
L'impegno di L'Oréal riguarda anche l'ambito ambientale. È di qualche giorno fa, ad esempio, la notizia che il Gruppo rinuncerà totalmente, entro il 2020, all'utilizzo di olio di palma (ingrediente indispensabile per molti prodotti) proveniente da fonti dubbie e quindi, potenzialmente, dalla deforestazione non controllata dell'Indonesia. Un altro impegno molto concreto è quello per la sostenibilità ambientale, che si traduce nel rendere totalmente autosufficiente da un punto di vista energetico (produzione a 0 emissioni CO2) lo stabilimento di Settimo Torinese entro il 2014. Il Gruppo L'Oréal si è, infatti, impegnato a ridurre entro il 2015 le emissioni di CO2 del 50% rispetto al 2005, rispettando così gli Accordi di Kioto e di Durban, e in questo senso lo stabilimento di Settimo Torinese, il primo del Gruppo per unità prodotte, dà un enorme contributo. Sono già stati pubblicati gli impegni per il 2020.
Insieme a questo progetto di riconversione energetica, lo stabilimento torinese è stato coinvolto anche in un importante progetto di riorganizzazione e revisione dei flussi. Vista l'ampiezza e l'impatto di questo progetto sullo stabilimento, è stato deciso di creare un ruolo ad hoc all'interno del comitato di direzione, che avesse come scopo quello di definirlo nei dettagli, coordinarlo e seguirlo step by step mantenendo sempre attiva la produzione.
Questo ruolo è stato affidato all'Ing. Barbara Pizzimenti, in L'Oréal dal 2001, e Project Manager dal 2012.
Come nasce l'idea di automatizzare lo stabilimento e perché?
Il Gruppo L'Oréal negli ultimi anni ha spinto molto sull'automatizzazione dei flussi dei propri stabilimenti. All'interno del plant di Settimo Torinese sono presenti tre diverse unità produttive: shampoo e balsami, fondotinta e mascara e polveri cosmetiche. Originariamente ogni reparto aveva il proprio stock di articoli di confezionamento, di materie prime e la propria zona di pesatura per la preparazione delle ricette. L'unica area comune tra i tre reparti era il magazzino prodotti finiti, alimentato automaticamente da carrelli LGV. La volontà di utilizzare questa tecnologia nella gestione di tutti i flussi (anche quelli verso la produzione) ci ha obbligato a ridisegnare completamente lo stabilimento unificando gli stock ed il servizio di pesatura e realizzando quindi un unico magazzino per le materie prime ed il materiale di confezionamento. Vista l'impossibilità di costruire nuove aree, il magazzino automatico era l'unica soluzione tecnologica che, grazie a una maggiore densità di stoccaggio, ci permetteva di realizzare il nostro progetto.
L'adozione di questo sistema di stoccaggio e movimentazione ci avrebbe inoltre permesso di assecondare le nostre imprescindibili linee guida sulla sicurezza. Eliminando i carrelli dallo stabilimento, avremmo eliminato anche il rischio di collisione uomo/carrello, avremmo evitato la presenza di personale nelle zone di stoccaggio, migliorato l'ergonomia nella nuova zona di pesatura, e "creato" dello spazio disponibile in stabilimento per nuove attività produttive.
Qual è stato il suo ruolo in questo progetto?
Il mio ruolo è stato quello di stabilire i principali requisiti, richiesti dal sistema di movimentazione e stoccaggio per il nostro stabilimento (flussi IN/OUT, posti pallet, posizionamento all'interno del master plan di fabbrica etc.), le priorità, il coordinamento della fase realizzativa e di start-up, tenendo sempre in considerazione le esigenze sicurezza e qualità dello stabilimento. Questo progetto è stato portato avanti anche grazie a un grande lavoro di squadra ,alla preziosa e concreta collaborazione di tutto il Comitato di Direzione dello stabilimento, e con il supporto di chi operativamente ha partecipato alla partenza di ogni fase sul terreno.
Quali rischi e difficoltà sono stati riscontrati in fase progettuale?
Personalmente, la principale difficoltà è stata quella di immaginare uno stabilimento in cui le merci si muovono da sole. Il timore era di non saper coordinare correttamente tutti i possibili flussi fisici (i rifiuti, materiale non codificato) e quelli informatici nel rispetto delle specifiche del Gruppo. Il rischio era proprio quello di aver ipotizzato un futuro troppo lontano dal presente. In questo quadro, una ulteriore difficoltà è stata quella di pensare a tutti i possibili impatti sul personale, sulla produzione e sui fornitori, considerato che lo stabilimento doveva rimanere regolarmente attivo durante tutto il processo di conversione.
Qual è stata la reazione del personale a questi cambiamenti?
Inizialmente, grazie allo sforzo di comunicazione interna che abbiamo messo in atto, il personale era curioso di vedere il cambiamento, ma scettico quanto al suo funzionamento. Al momento dell'avvio della nuova organizzazione, vedendo un'immediata efficacia e una elevata precisione dell'esecuzione delle richieste, l'atteggiamento è cambiato subito in positivo. Ci siamo effettivamente resi conto che l'automazione poteva portarci degli importanti vantaggi, anche più di quelli previsti.
Entrando nello specifico, ci racconta com'è stata realizzata l'automatizzazione a livello di strumenti e di sistemi?
Il magazzino è un sistema automatico con sei trasloelevatori e stoccaggio in doppia profondità (circa 10.500 posti pallet), che serve la zona di pesatura tramite un sistema di rulliere e navetta di distribuzione automatica alle postazioni. A valle delle baie di pesatura il sistema di AGV (14 veicoli) porta le materie prime pesate ai rispettivi reparti di fabbricazione e il materiale di confezionamento, prelevato direttamente dalla testata del magazzino automatico, alle linee di produzione. Gli stessi AGV ricevono il prodotto finto e lo convogliano al magazzino PF.
Quali fornitori sono stati coinvolti? E con che ruolo?
Per la fase progettuale ci siamo rivolti a Simco Consulting, che ci ha seguito dallo studio di fattibilità fino alla realizzazione del sistema, passando attraverso la fase della definizione delle attrezzature. Per quanto concerne i carrelli AGV, abbiamo lavorato con Egemin, fornitore già presente in altri stabilimenti del Gruppo L'Oréal. Per il magazzino automatico (traslo, convogliamento di testata e scaffali), siamo il primo stabilimento del Gruppo ad adottare questa tecnologia; alla conclusione di un tender ben strutturato, ci siamo rivolti a Siemens e Sacma, quest'ultimo peraltro già nostro fornitore storico.
Quali sono state le principali difficoltà o criticità che ha riscontrato nella fase realizzativa?
I punti di maggiore attenzione sono stati insieme il rispetto delle date di avanzamento del cantiere e il coordinamento di più fornitori contemporaneamente, garantendo la continuità di produzione dello stabilimento. Ma avendo alle spalle un progetto ben strutturato avevamo ben chiari tutti gli step e, tutto sommato, è andato tutto bene.
Per esempio la zona più delicata è stata quella di pesatura del reparto shampoo e balsami, dove si è deciso di collocare la nuova zona di pesatura unica. Questa scelta è stata determinata dal maggior assorbimento dei volumi di questo reparto (produciamo circa 150 milioni di pezzi l'anno), privilegiando quindi una logica di prossimità. Ovviamente però è stato molto complesso coordinare l'attività produttiva e quella di cantiere.
Oltre alle competenze più strettamente legate al project management, sono state fondamentali per la buona riuscita dei lavori anche le capacità di tutte le persone coinvolte e l'importante commitment del nostro Direttore di stabilimento Ing. Paolo Bonfanti.
Dopo questi importanti progetti, avete già altri obiettivi?
Certo, non ci fermiamo mai! Sicuramente nel prossimo futuro ci concentreremo sulle performance e quindi sul miglioramento continuo. Abbiamo in programma anche altri progetti volti a ridurre ulteriormente il nostro impatto ambientale.
