Ci piacerebbe pensare che una volta stabiliti i processi produttivi, questi possano vivere di vita propria per sempre ad eccezione di qualche piccolo ritocco qua e là nel corso del tempo.

Purtroppo però non è così: il mercato è in continuo cambiamento e le aziende manifatturiere devono essere sempre più pronte e veloci nell'adattarsi alle nuove richieste.

Ecco quindi di seguito alcuni segnali per stabilire se un'azienda sta rischiando di perdere il proprio vantaggio competitivo a causa di processi produttivi obsoleti:

1. Senza i fogli Excel la produzione non funziona

I fogli excel sono il "nastro adesivo" dell'information technology, se infatti in alcuni casi è appropriato utilizzarli, essi non possono certo diventare la soluzione primaria per condividere le informazioni. Se alla base della struttura di un'azienda si trovano in maniera preponderante i fogli elettronici questo significa che il sistema non sta rispondendo in modo adeguato alle necessità.

Infatti vuol dire che i lavoratori hanno bisogno di condividere informazioni (spesso determinanti per la produzione) e per farlo, non avendo strumenti adeguati, creano patch ai processi con una miriade di infinite isolate isole di fogli elettronici...le statistiche stimano che il 90% dei fogli elettronici con più di 150 righe contengono errori.

Lasciare che abbiano il controllo della produzione è davvero la scelta migliore?

2. L'azienda richiede skills che non si trovano più nel mercato del lavoro

Questo può significare due cose: o non si trovano le persone con le giuste competenze perché nel mercato c'è una fortissima domanda e poca offerta oppure al contrario il mercato non percepisce più come un bisogno a lungo termine le competenze richieste dall'azienda.
E' importante capire qual è il caso specifico: gli strumenti usati in azienda sono vetusti e superati per il mercato attuale oppure le attività sono così evolute che ad oggi è difficile trovare persone con skills specifiche?

3. La strategia MOM (Manufacturing Operations Management) non è ben definita

Quanti software e applicazioni devono utilizzare gli operatori per poter svolgere il loro lavoro in produzione? Rimarremmo sorpresi nel vedere quanto complessi sono diventati alcuni ambienti produttivi. Bisogna però fare attenzione perché se non si sviluppa una strategia coerente e condivisa anche per la tecnologia operativa dell'azienda si rischia di perdere in produttività, flessibilità ed efficienza.

4. Si conosce davvero l'efficienza degli impianti?

Una delle metriche che vengono utilizzate per stabilire l'efficienza generale di un impianto è l'OEE (overall equipment effectiveness). Questa metrica confronta le prestazioni reali con quelle ideali ed il benchmark di riferimento per una buona efficienza si colloca intorno all' 85%. Alcune aziende che non tengono sotto controllo questa metrica potrebbero veder scendere il dato al 60% e perdere di vista il rendimento globale delle risorse produttive con forti conseguenze nella propria produttività. La misura dell' OEE può essere totalmente automatizzata attraverso le macchine e attraverso sistemi di raccolta dati, perché non farlo?

5. Tutto è "sotto il controllo" manuale e cartaceo

Guardiamoci intorno ormai il digitale ha invaso ogni sfera della vita.

Tutto può essere collegato ad un network ed i dati di fabbrica possono essere raccolti in maniera automatica e in real time con maggiore accuratezza rispetto ad una raccolta manuale. I materiali possono essere registrati con codici a barre e localizzati facilmente con dispositivi wireless. Inoltre oggi i dati raccolti possono essere convertiti in informazioni strategiche per aiutare il management a migliore i processi produttivi dell'azienda.

Tutto è sempre più paperless grazie al digitale e gli sprechi possono essere ridotti al minimo.

Se le attività produttive sono sottoposte a raccolta manuale dei dati da parte degli operatori, l'azienda rischia di disperdere energia e costi in attività a basso valore aggiunto a vantaggio di quei competitor che avendo adottato software a supporto della produzione per la raccolta, analisi e movimentazione del dato, riescono ad essere molto più veloci ed efficienti nel rispondere alle variazioni del mercato.

Conclusione

Siamo alle porte della 4° rivoluzione industriale o Industry 4.0 e le aziende per mantenere la propria leadership si avviano verso una nuova sfida: la totale automazione e interconnessione della produzione. Entreranno in gioco la robotica, il cloud, i big data & analytics, l'integrazione orizzontale e verticale dei sistemi dei diversi dipartimenti aziendali e degli attori della catena del valore e molto altro. L'azienda per essere competitiva è quindi destinata a diventare "intelligente" (Smart Manufacturing) ed il primo passo da fare è senz'altro l'adozione di una tecnologia a supporto della produzione.

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