Il Magazzino : una “scatola” da riempire?

Una delle attività più frequenti per le quali veniamo interpellati è la reingegnerizzazione di depositi e centri distributivi, magari per anni sfruttati e soprattutto “attrezzati” alla meglio, frutto di continui mutamenti dei prodotti in esso gestiti e/o comunque adattamenti a situazioni che si sono evolute nel tempo senza un vero e proprio sviluppo organico.

Capita un po' a tutti, siano questi magazzini di Aziende di produzione o di distribuzione, di piccole, medie ma anche di grandi dimensioni.

Così arrivati ad un certo punto, in genere coincidente con la “saturazione” naturale del magazzino, ci si accorge che regna il caos, la merce è accumulata un po' ovunque (anche nei corridoi di stoccaggio e prelievo), la gestione diventa complicata e i flussi ben lontani da essere ottimizzati, con un alto numero di attività che non portano valore aggiunto e alti costi di gestione.

Perché succede tutto questo? Le ragioni possono ovviamente essere molteplici, e variano di realtà in realtà, ma forse la più frequente è che spesso i diretti interessati, pur avendo ottime conoscenze della propria logistica e business, sono così immersi nell’operatività giornaliera che non trovano materialmente tempo per fermarsi, analizzare la situazione “as-is”, fare valutazioni sulle future evoluzioni e rivedere il magazzino per accogliere e gestire al meglio la situazione presente e quella futura. Oltretutto un progetto riorganizzativo completo richiede esperienza, visione e soprattutto richiede di essere sviluppato e presentato con un certo “appeal”, per far sì che il nuovo modello venga capito e sposato, e che sia in grado di portare risultati, che vanno quantificati correttamente per giustificare le spese che una trasformazione del genere richiede.

A volte si entra in magazzini dove si ha la sensazione che si sia solo pensato di “buttare dentro” materiale senza preoccuparsi di dove questo va a finire al motto “tanto c’è posto, tanto dopo sistemiamo le cose”, ma il “dopo” spesso non arriva mai e questo diventa solo l’inizio di importanti disservizi, piuttosto che di un sensibile aumento dei costi, spesso occulti, fintanto che la diminuzione dei margini operativi, fa comprendere che ci sia la necessità di un intervento.

Ma quale intervento? Perché in alcuni casi l’idea di cambiare le procedure invece di “riprogettare” nel suo insieme il modello, porta al solo risultato di trovarsi spesso con sistemi gestionali di magazzino super personalizzati, procedure laboriose e ridondanti e modelli che comunque rimangono alla base mal impostati e poco efficienti.

Come ben sappiamo una delle voci di maggior impatto per un’Azienda è costituita dal costo sostenuto per le risorse umane e tecnologiche. In un magazzino se la merce è dislocata in maniera non ottimizzata e le aree non sono ben sfruttate, è molto facile che gli operatori debbano percorrere lunghe percorrenze, sia in fase di stoccaggio che di prelievo, e questo si traduce inevitabilmente in tempi, complessità e costi elevati oltre che in ripercussioni sul livello di servizio al Cliente.

Ovviamente gli impatti di queste situazioni sono tanto maggiori quanto maggiori sono le dimensioni del magazzino, il numero delle merceologie e dei prodotti da gestire, le caratteristiche e complessità dei prodotti presenti e del settore di appartenenza.

Tra i vari aspetti trattati in un progetto di riorganizzazione logistica, per esempio, uno dei criteri utilizzati per verificare che il proprio magazzino lavori in maniera equilibrata e che il layout sia ottimale, è quello di determinare le distanze medie fra i punti nevralgici del magazzino (es. baie di scarico, punti di raccolta, aree di picking e stoccaggio) e quindi, in funzione dei flussi movimentati e dei criteri di gestione adottati (procedure operative), calcolare il chilometraggio medio degli operatori nei vari percorsi.

Successivamente in funzione del numero e tipo di Carrelli utilizzati nelle varie attività sarà anche possibile determinare, con buona approssimazione, i tempi di percorrenza ed il numero delle risorse utilizzate per lo svolgimento delle stesse.

Su tale tematica, le principali attività da svolgere potranno essere :

• precisa mappatura di tutti i flussi IN e OUT della merce;
• determinazione, soprattutto nel caso di superfici di ampie dimensioni, dei punti baricentrici significativi delle varie aree (es. Porte di scarico, zone di cross docking, zone di stoccaggio, zone di picking, zone di lavorazione, controllo qualità, etc,..);
• raccolta e analisi dei dati di movimentazione IN e OUT suddivisi per tipologia (pallet, colli, contenitori, etc…) per un periodo di tempo sufficientemente significativo (possibilmente un anno);
• verifica sul campo delle metodologie di spostamento della merce (es. 1 o più pallet/contenitori in contemporanea);
• raccolta dei dati sul tipo ed il numero di carrelli utilizzati per le differenti attività di magazzino;
• determinazione delle distanze fra le varie aree del layout del magazzino;
• calcolo dei chilometraggi medi e del tempo medio per il periodo preso in considerazione;
• determinazione del numero delle risorse necessarie allo svolgimento delle singole attività.

  Esempio calcolo distanze e risparmio conseguito

Concluso questo “lavoro” si potrà quindi verificare se il nostro magazzino è sufficientemente “bilanciato” oppure se saranno necessari interventi di re-layout al fine di minimizzare le percorrenze e quindi ottimizzare costi e risorse.

Uno dei nostri ultimi interventi è stato condotto presso il CE.DI di un provider logistico sviluppato su una superficie di oltre 140.000 mq e suddiviso in più settori con una movimentazione in ingresso di circa 600.000 pallet e 800.000 colli per un chilometraggio medio annuale di circa 460.000 km, oltre 11 volte la circonferenza terrestre.
L’intervento di misurazione e quindi reingegnerizzazione e re-layout delle varie zone ha consentito alla Società il recupero di circa 100.000 km annuali pari al 21% dell’attuale percorrenza media con un risparmio stimato di 15.000 ore lavorative ed oltre 300.000,00 € di valore (risorse umane e tecniche).

NeT-LOG Consulting, società di Consulenza specializzata nella Logistica e nei processi di ottimizzazione di contesti operativi, è in grado di supportare e guidare le Aziende per la reingegnerizzazione di magazzini efficienti che possono minimizzare i costi e garantire un alto livello di servizio.

E’ inoltre in grado di sviluppare il progetto realizzativo di dettaglio partendo dal “prato verde” e, ove necessario, provvedere alla stesura dei capitolati tecnici di mezzi ed attrezzature, preparare tender, effettuare la valutazione degli investimenti, determinare i fabbisogni di risorse umane e tecniche, provvedere alla compilazione e stesura dei planning operativi e, su richiesta del Cliente, fornire assistenza in fase di start-up dei nuovi processi operativi.

NeT-LOG Consulting è una società di Consulenza Logistica con una elevata specializzazione operativa e tecnica, sviluppata in oltre 40 anni di esperienza con oltre 1.500 progetti realizzati, oltre 20 Milioni di mq di aree riorganizzate e più di 450 Clienti, molti dei quali continuativi.

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