Il caso Alpha Pharm
Nuovo magazzino automatico KNAPP per il distributore intermedio di farmaci AlphaParm in Sudafrica
Alpha Pharm è un grossista di prodotti farmaceutici sudafricano che da generazioni offre ai propri clienti una gamma completa di medicinali e prestazioni nel comparto salute.
Alpha Pharm conta otto centri logistici nelle città di Bloemfontein, Durban, East London, Newcastle, Oudtshoorn, Port Elizabeth, Pretoria e Città del Capo.
Oltre alla distribuzione di farmaci di pregio, Alpha Pharm rifornisce oltre 850 farmacie e centri salute AlphaClinics specializzati nell‘assistenza medica a tutte le fasce di età, traducendo in realtà il motto For Pharmacy, by Pharmacy.
"Il settore della distribuzione farmaceutica all‘ingrosso è sottoposto a sollecitazioni costanti: da un lato modifiche continue alla legislazione sul lavoro, dall’altro l’introduzione in Sudafrica della norma Single Exit Pricing, che sancisce un prezzo fisso per tutti i tipi di medicinali, indipendentemente ad esempio dalla quantità ordinata, senza contare le
aspettative sempre maggiori nel settore spedizioni. La decisione di automatizzare i nostri centri logistici principali è stata anche la logica conseguenza della notevole espansione dell‘azienda, le cui priorità sono ora aumento dell‘efficienza e delle capacità per far fronte alla futura crescita. Dopo una fase di ricerche approfondite e dopo la visita ad alcuni impianti di distribuzione farmaci in Europa e in America, ci è sembrato naturale affidarci all’esperienza di KNAPP e alla completezza della sua soluzione."
Callie Olivier, Executive Manager – IT, Company Service Delivery and Procurement, PTA. Operations and Branch Management
Il compito
I margini di guadagno per i distributori all’ingrosso di prodotti farmaceutici vengono fissati ogni anno dal ministero della sanità sudafricano. Parallelamente crescono i costi per il fabbisogno energetico e la manodopera, senza dimenticare il numero degli SKU da trattare avendo a disposizione la stessa superficie di stoccaggio. Queste considerazioni e la forte concorrenza hanno spinto Alpha Pharm a trasformare gli impianti di Pretoria e Durban in magazzini moderni, in cui gli ordini non vengono più trattati solo manualmente ma anche in modo automatizzato. Dopo l‘impianto di Durban, KNAPP ha ricevuto l‘incarico di ristrutturare completamente il magazzino di Pretoria tra il 2007 e il 2011. L’aspetto più impegnativo del progetto è stato garantire il funzionamento ininterrotto del magazzino in fase di realizzazione. Gli interventi di modernizzazione e ottimizzazione hanno consentito di aumentare notevolmente il rendimento e di ridurre i costi causati da errori.
La soluzione – un classico per Alpha Pharm
KNAPP e Alpha Pharm sono unite da una lunga storia di successi. Nel 2007 KNAPP ha automatizzato il nuovo magazzino di Pretoria, che è così diventato uno dei magazzini farmaceutici tecnologicamente più avanzati del Sudafrica. Circa l’80% dei prodotti viene trattato automaticamente o semiautomaticamente, mentre solo il 20% degli ordini viene evaso manualmente. Il 2011 è stato l’anno del grande debutto: il primo OSR Shuttle™ di tutto il continente africano viene installato con successo presso Alpha Pharm.
Nel centro di distribuzione di Pretoria i processi di magazzino vengono gestiti con l‘ausilio delle seguenti tecnologie chiave:
- KiSoft WCS con interfaccia sull’HOST del cliente JD Edwards
- Visualizzazione del magazzino KiSoft i-Point
- Disimpilatrice automatica
- Automatico con nastro centrale SDA-2000 per 1.200 articoli ad alta rotazione
- 8 stazioni manuali con radioterminali
- OSR Shuttle™ con 3 file di scaffali per tray fino a 15 kg di peso con contenitori di deposito,
- 18.100 ubicazioni, 2 postazioni di lavoro ergonomiche Pickit-Easy, 1 postazione di ingresso merci
- Sistema di trasporto ad alte prestazioni
- Stazione di reimballaggio per ordini di piccole dimensioni
- Preparazione per la spedizione automatizzata: stazione di indirizzamento automatico dei contenitori, coperchiatrice e reggiatrice
- Coperchiatrice e reggiatrice
- Sistema di smistamento per la spedizione con 24 rampe di destinazione
Vantaggi della soluzione
La soluzione KNAPP, che soddisfa pienamente tutte le esigenze del cliente, è al tempo stesso classica e perfettamente calibrata sulle esigenze del settore farmaceutico. L’OSR Shuttle™, che utilizza tray in grado di accogliere contenitori di deposito, offre una soluzione sicura, flessibile e salvaspazio per lo stoccaggio di articoli di piccole dimensioni. Le postazioni di lavoro Pick-it-Easy consentono di trattare gli ordini in modo ergonomico e sicuro: il principio „merce verso la persona“ riduce i tempi di spostamento e aumenta l‘efficienza. Nelle aree di prelievo manuale il sistema di allestimento senza stampe KiSoft RF supporta il personale e consente di ridurre al minimo la percentuale di errori. L’intero
flusso di contenitori risulta snellito: i contenitori vengono infatti trasportati solo nella zone in cui devono venire trattati. Grazie alla soluzione KNAPP è stato possibile incrementare il rendimento e ridurre la percentuale di errore.
"Il sistema KNAPP garantisce alla nostra azienda moltissimi vantaggi, come ad esempio la forte riduzione delle spese di manodopera, maggiore efficienza e produttività, più sicurezza e meno possibilità di furti, tempi di reazione e di consegna dei sistemi logistici e operativi drasticamente ridotti e di conseguenza un migliore servizio di spedizioni e una maggiore soddisfazione dei clienti. La somma di tutti questi vantaggi si traduce in un notevole risparmio per la ditta e quindi in un buon ROI. In conclusione: avremmo dovuto pensarci prima."
Callie Olivier, Executive Manager – IT, Company Service Delivery and Procurement, PTA. Operations and Branch Management Director Alpha PharmTechnologies
La soluzione in dettaglio
1 - Disimpilaggio e lancio ordini
Nel magazzino vengono utilizzati contenitori di una sola grandezza. I contenitori vengono condotti in pile da 10 alla disimpilatrice, singolarizzati e trasportati lungo il sistema di trasporto all‘automatico per prodotti ad alta rotazione SDA, dove avviene il lancio degli ordini.
2 - Stazione di lancio e compattamento degli ordini
Ogni cliente può effettuare un numero qualsiasi di ordini nel corso di una giornata: il sistema HOST genera i relativi ordini di prelievo e li trasmette al sistema di gestione del magazzino KiSoft WCS.
Per organizzare in maniera efficiente l’allestimento nel magazzino, gli ordini di un cliente vengono compattati dal WCS e raggruppati in un ordine di trasporto.
3 - Prelievo automatico con l’SDA
L‘SDA è la soluzione ottimale per i prodotti ad alta rotazione imballati in confezioni rettangolari e impilabili. L’SDA del magazzino di Pretoria dispone di 1.200 articoli. Il software di gestione del magazzino KiSoft WCS KLASS-X riceve gli ordini dall’HOST e li invia al computer di comando dell’automatico ASX.
Gli articoli vengono espulsi raggruppati per ordine su un tratto definito del nastro centrale e trasportati al punto di consegna, dove vengono inseriti nel contenitore corrispondente: una tramoggia assicura che il passaggio avvenga correttamente e che venga raggiunto il massimo livello di riempimento. L’SDA evade il 42% delle righe d‘ordine.
4 - Prelievo senza stampe con radioterminale
Il prelievo manuale viene effettuato in 8 stazioni con l’ausilio di radioterminali e senza stampe. I radioterminali guidano il personale da un posto di deposito all‘altro, ottimizzando tempi e percorsi e snellendo quindi il flusso delle operazioni. L’utilizzo della tecnologia RF consente anche di ridurre il tasso di errori.
Il prelievo manuale a radiofrequenza rappresenta il complemento ideale al prelievo automatico e semiautomatico con SDA e OSR Shuttle™. Il prelievo in radiofrequenza viene utilizzato per articoli ad altissima rotazione e per articoli a media rotazione che non sono adatti al trattamento su SDA o OSR Shuttle™ a causa delle loro caratteristiche.
5 - OSR Shuttle™
Per lo stoccaggio salvaspazio e l’allestimento efficiente Alpha Pharm si serve di un OSR Shuttle™ con tre file di scaffali per tray fino a 15 kg di peso. I tray presentano diversi scomparti (1,2 o 4); di conseguenza il numero delle ubicazioni aumenta. Articoli di dimensioni e caratteristiche diverse possono quindi venire stoccati in modo ottimale.
L’OSR Shuttle™ è interamente circondato da una recinzione di sicurezza; il sistema di controllo degli accessi è certificato da TÜV. In tal modo il sistema garantisce l’incolumità sia delle persone che degli articoli di pregio. L’OSR Shuttle™ presenta due postazioni di lavoro ergonomiche Pick-it-Easy: i contenitori di prelievo vi vengono condotti in base al principio „merce verso la persona“. L’OSR Shuttle™ preleva automaticamente dal sistema i contenitori di origine richiesti e li trasporta alla postazione di lavoro Pick-it-Easy. L’operatore alla postazione preleva dai contenitori di origine la quantità richiesta di articoli per l’ordine. I display Pick-to-Light integrati nella postazione di lavoro Pick-it-Easy garantiscono una sicurezza dei processi ottimale: il numero di articoli ordinati viene visualizzato sul display al di sopra di ciascun contenitore di origine. L’operatore preleva la
quantità indicata e la conferma.
Inoltre nell‘area dell’OSR Shuttle™ si trova un‘ulteriore postazione di lavoro dedicata esclusivamente all‘aggiunta merci e all’immagazzinaggio di articoli nel sistema. Queste operazioni possono venire quindi effettuate separatamente dalla procedura di allestimento.
6 - Attività di preparazione alla spedizione
Presso la stazione di indirizzamento automatico in ogni contenitore viene inserita l’etichetta di spedizione, affinché possa poi venire assegnato a un cliente e ad una rampa di spedizione nell‘area spedizioni. I contenitori i cui articoli devono venire reimballati in sacchetti di plastica vengono contrassegnati in modo speciale. Dopo il trattamento corretto i contenitori proseguono verso la stazione di inserimento automatico fatture, dove l’ultimo contenitore di un ordine riceve una fattura.
7 - Reimballaggio
Determinati articoli vengono reimballati in sacchetti di plastica presso la stazione di reimballaggio e poi reinseriti nei contenitori. I contenitori il cui contenuto non deve venire reimballato passano dalla stazione senza fermarsi.
8 - Reggiatura
I contenitori vengono prima reggiati automaticamente e poi girati in modo tale che l’etichetta di spedizione possa venire letta dagli operatori nell‘area spedizioni.
9 - Area spedizioni
Nell’area spedizioni i contenitori vengono distribuiti sulle 24 rampe di spedizione e poi caricati sui mezzi di trasporto. Le rampe corrispondono a determinati giri. Ogni giorno 140 spedizioni partono dal centro logistico di Pretoria.
