Il GRUPPO ARTONI è una realtà di primo piano nel panorama dei trasporti ed un operatore logistico che, tramite piattaforme multi-cliente specializzate, offre soluzioni per ogni settore merceologico.

Per la realizzazione del nuovo centro distributivo di Codogno (Lodi) Sacma ha fornito  sia le scaffalature del magazzino automatizzato sia, in parte, le scaffalature portapallet  e a  ripiani della zona di stoccaggio tradizionale.

Per conseguire  gli obiettivi di efficienza operativa ricercati, si è optato per una soluzione  altamente automatizzata sia in fase di stoccaggio sia in fase di picking.

Le aree funzionali del magazzino sono:

• area ricevimento merci;
• area sdoganamento;
• area creazione UDC;
• magazzino automatizzato;
• area stoccaggio a scaffalatura;
• area stoccaggio a ripiani;
• sorter;
• area spedizione.

Il cuore dell`impianto è costituito dal magazzino automatizzato che ha permesso di organizzare i processi in modo razionale e ottimizzato.

Il magazzino automatico si estende su una superficie di 6000 m² ed è caratterizzato da una capacità ricettiva complessiva di 13200 postazioni di stoccaggio.

Con una lunghezza di 90 m e un`altezza sotto filo catena di 12 m, l`impianto è composto da 13 corsie, ognuna delle quali è dotata di scaffalature portapallet servite da trasloelevatori automatici.

Le 44 campate presentano una lunghezza leggermente superiore allo standard in modo da poter accettare anche pallet con debordi di alcuni cm.

Inoltre per garantire la verticalità è stata prevista una torre di controvento: un sicuro presidio nel tempo alla stabilità della struttura.

TIPO DI IMPIANTO: a semplice profondità.

Anno di costruzione: 2009

• Dati tecnici area automatizzata

Unità di carico

tipo di prodotto              prodotti finiti di vario genere

tipologia unità di carico palette  

dimensione                     mm 800x1200x1250/2150 (H)

peso                                1000  Kg

totale n. pallet                13200

Portata campata             12000 Kg 

N° piani in altezza          6

Handling

L`ingresso dei prodotti avviene attraverso 36 portoni che possono fungere sia da punti di input sia da punti di output). La funzione di ogni baia (carico o scarico) viene assegnata in modo dinamico dal WMS in base alle quantità in ingresso/uscita.

La merce può seguire percorsi differenziati in base alla tipologia di prodotti contenuti nell`UdC.

Le UdC multi-articolo vengono inviate verso la zona di stoccaggio a ripiani, le restanti UdC  invece possono essere destinate sia al magazzino automatizzato (UdC ad alto indice di rotazione e dimensioni standard di 1200x800) sia al magazzino "tradizionale" (pallet non standard o con basso indice di rotazione).

I pallet destinati all`area automatizzata, veicolati da una rulliera, dopo aver superato il punto di controllo, vengono trasportati, attraverso un sistema di 4 navette, verso la testata di ingresso del magazzino. Anche in uscita la movimentazione dei pallet avviene tramite navette di smistamento.

I pallet destinati all`area tradizionale sono movimentati mediante carrelli a montante retrattile.

La movimentazione delle UdC de-unitizzate destinate all`area tradizionale a ripiani avviene tramite carrell commissionatori con uomo a bordo.

In uscita il prelievo può essere gestito a pallet interi o a picking mediante sorter.

Trasloelevatori

Le 13 corsie del magazzino automatico sono servite da 2 trasloelevatori con ponte di trasbordo. Ogni corsia , ad eccezione delle due più esterne può essere percorsa da entrambi i trasloelevatori.

Nel momento in cui il WMS trasmette l`ordine di cambio corsia, il trasloelevatore, esce dal corridoio in cui è posizionato sganciandosi dalla guida superiore e, tramite un binario inferiore trasla su una corsia perpendicolare ai corridoi. 

Al raggiungimento della destinazione, entra nel nuovo corridoio di lavoro ricollegandosi ai binari inferiore e superiore del corridoio. Il tempo medio di cambio  corsia è di circa 10 secondi.

Ogni trasloelevatore, attivo su due turni al giorno, offre una elevata movimentazione, pari a circa 30 cicli combinati all`ora.

Il risultato complessivo è la movimentazione oraria di 120 UdC pallettizzate (60 in ingresso e altrettante in uscita).