Automazione e gestione della complessità: il progetto QS GROUP nella logistica dell’arredo cucina
Nel settore dell’arredamento e del mobile, e in particolare nella produzione di cucine, le ante, i pannelli, gli elettrodomestici, i lavelli e gli accessori devono essere ricevuti, stoccati e successivamente ricomposti secondo la configurazione dell’ordine, anche quando provengono da linee produttive e punti di ingresso differenti.
È questa la sfida affrontata da un’importante realtà manifatturiera del settore mobile, il cui stabilimento riceve componenti attraverso tre distinti punti di ingresso.
I colli hanno lunghezze comprese tra 340 e 1.400 mm, altezze tra 160 e 730 mm e pesi fino a 60 kg. Possono essere imballati in cartone o film termoretraibile e devono essere gestiti su pallet di tre diverse dimensioni.
Il problema non è quindi soltanto stoccare i componenti, ma identificarli, tracciarli e ricomporli correttamente, ordine dopo ordine.
La soluzione QS GROUP: due magazzini, un’unica logica
La soluzione progettuale separa fisicamente due flussi, mantenendoli integrati nella stessa logica di gestione:
- un magazzino automatico dedicato ai colli sfusi;
- un magazzino automatico dedicato al prodotto pallettizzato.
Due sistemi progettati sulle rispettive unità di carico e coordinati per gestire l’intero processo logistico
A coordinare il funzionamento dell’intero sistema intervengono inoltre il WMS e il WCS, sviluppati da Esisoftware.
Il WMS governa la logica gestionale del magazzino, dalla ricezione e identificazione dei materiali fino allo stoccaggio, alla tracciabilità e alla gestione delle missioni di prelievo. Il WCS traduce invece le esigenze gestionali in comandi operativi, coordinando le movimentazioni delle automazioni e garantendo il corretto flusso dei materiali all’interno dei due magazzini.
L’architettura software è inoltre integrata con l’ERP aziendale, permettendo lo scambio delle informazioni necessarie tra i sistemi gestionali e il sistema logistico automatizzato. In questo modo ordini, anagrafiche, informazioni sui materiali e stati delle movimentazioni possono essere condivisi e aggiornati lungo il processo, creando continuità tra gestione aziendale, produzione e intralogistica.
Il magazzino scatole: 9.000 posti e kitting integrato
Il primo magazzino automatico è composto da 5 corsie di stoccaggio a scaffalatura continua, ciascuna servita da un trasloelevatore bicolonna multi-forca, in grado di movimentare singoli colli o gruppi di colli.
La capacità complessiva è di circa 9.000 posti di stoccaggio.
La particolarità è nella logica di gestione: i componenti vengono stoccati considerando la configurazione dell’ordine e la sequenza di prelievo definita nell’anagrafico prodotta.
Quando arriva una richiesta di spedizione, il sistema identifica e preleva automaticamente tutti i colli appartenenti allo stesso ordine, depositandoli già accorpati sulla testata di uscita.
Il magazzino non si limita quindi a conservare i componenti, ma integra la composizione dell’ordine direttamente nel processo di prelievo.
Il magazzino pallet: capacità e continuità operativa
Il secondo magazzino è dedicato al prodotto già pallettizzato e pronto per la spedizione.
Dispone di oltre 1.400 posti pallet ed è servito da un trasloelevatore a doppio satellite, con due satelliti indipendenti alimentati a batteria e comandati via radiofrequenza.
La configurazione comprende 56 corsie di stoccaggio distribuite su tre livelli, con capacità differenti a seconda delle misure dei pallet stoccati.
Il sistema garantisce continuità tra produzione, stoccaggio e spedizione, adattandosi alle diverse unità di carico e ai relativi flussi.
Nel complesso, il progetto mette a disposizione oltre 10.500 posti di stoccaggio, integrando due tipologie di unità di carico e flussi provenienti da più punti di ingresso.
Dallo stoccaggio alla gestione dell’ordine
Il valore del progetto non risiede soltanto nella capacità dei due magazzini, ma soprattutto nell’integrazione tra stoccaggio, tracciabilità, movimentazione e composizione dell’ordine.
In una produzione caratterizzata da numerosi codici e prodotti composti da diversi componenti, associare ogni collo al relativo ordine e ricomporlo automaticamente durante il prelievo consente di ridurre le attività manuali e rendere più strutturato ed efficiente il processo di spedizione.
Il magazzino diventa così parte attiva del processo produttivo: non solo un luogo di stoccaggio, ma un sistema capace di governare il flusso fino alla ricomposizione dell’ordine.
Un modello per la logistica manifatturiera complessa
Il progetto dimostra come l’automazione possa gestire un’elevata varietà di componenti mantenendo controllo, tracciabilità e continuità del flusso.
Quando prodotti differenti, unità di carico eterogenee e più linee produttive devono convergere verso un’unica spedizione, il magazzino deve andare oltre la semplice densità di stoccaggio e diventare parte integrante della logica produttiva.
