L'innovazione ha fatto spettacolo
Martedì 27 giugno presso l’Hotel Crowne Plaza Linate di Milano si è svolta la terza edizione dell’annuale convegno organizzato da Logistica Efficiente avente come tema l’Innovazione nella Supply Chain. Durante l’evento alcuni dei principali player della Logistica a livello mondiale hanno sviluppato il tema portando le proprie esperienze nella gestione di sistemi complessi in uno scenario caratterizzato da una sostanziale ripresa dei mercati.
L’evento di quest’anno è stato particolarmente apprezzato dagli addetti ai lavori, come ha dimostrato la massiccia presenza in sala dal primo all’ultimo intervento.
A Roberto Pinto, Professore di Sistemi Logistici e Supply Chain Management dell’Università degli Studi di Bergamo e moderatore di questo evento, l’arduo compito di introdurre uno dei principali fili conduttori della giornata: la complessità della Supply Chain nell’era dell’industria 4.0.
A seguire Ruggero Golini, Professore associato e Vice-direttore del percorso Executive in Supply Chain al MIP (la Business School del Politecnico di Milano), ha approfondito le modalità di individuazione e di riduzione dei rischi nella Supply Chain delle aziende, facendo particolare riferimento al rischio-paese per il quale il MIP ha sviluppato un apposito tool: esso si pone come una soluzione “base” a disposizione delle imprese per effettuare un primo assesment dei loro rischi; questo passo è propedeutico ad un’analisi più approfondita da condurre in collaborazione con l’università.
Iungo ha posto particolare enfasi sulla necessità di avere una Supply Chain il più possibile collaborativa per poter raggiungere non solo l’eccellenza di prodotto, ma anche di servizio, qualità questa molto più rara della prima. La collaborazione tra l’azienda e i suoi fornitori è da perseguire attraverso l’automazione dei processi in modo da ridurre drasticamente perdite di tempi e relativi costi nascosti. Raggiungere tali obiettivi permette, a sua volta, di usufruire di vantaggi competitivi in termini di capacità di risposta nei confronti del mercato e di affidabilità nelle consegne. Da sottolineare come Iungo sponsorizzi la collaborazione tra l’azienda ed i suoi fornitori cercando di non modificare il modo di lavorare di questi ultimi offrendo loro degli strumenti con interfacce intuitive e di semplice utilizzo, come la Iungo mail.
Incas ha sottolineato come il mondo di oggi sia distante anni-luce dai paradigmi delle prime rivoluzioni industriali: la produzione per lotto economico è stata sostituita dalla produzione tirata dalla domanda del cliente finale (on demand), le economie di scala hanno dovuto lasciare il posto alle unità flessibili, l’attenzione si è spostata dal prodotto al servizio offerto ... e si potrebbe andare avanti tranquillamente all’infinito in questa carrellata. L’industria della quarta rivoluzione industriale è caratterizzata da cambiamenti nei processi organizzati, che hanno portato, a seconda della caratteristiche dei processi produttivi dell’Azienda, a diversi modelli di organizzazione caratterizzati da un diverso grado di integrazione fra i reparti produttivi. Questo diverso grado di integrazione dipende dalla possibilità e dalla convenienza dell’aggregazione dei vari magazzini interoperazionali. La centralizzazione di tutti i magazzini interoperazione (e dei relativi flussi) in un unico magazzino automatico in grado di servire tutte le postazioni di lavoro della fabbrica rappresenta il massimo livello di aggregazione che si possa immaginare in una fabbrica moderna. In tutto questo il fattore abilitante imprescindibile è l’utilizzo di un software WMS.
Transporeon ha mostrato quattro diversi case history aventi come protagoniste aziende di diversi settori merceologici le quali hanno espresso esigenze variegate: ridurre l’incidenza dei costi della logistica (in special modo costi di trasporto) sui costi di realizzazione del prodotto, la riduzione dei tempi di attesa dei mezzi al di fuori degli stabilimenti, l’aumento del numero di fornitori qualificati cercando, al contempo, di razionalizzare il loro utilizzo in modo da avere sempre a disposizione i migliori nel momento in cui essi si rendano necessari e infine, eliminare il lack informativo che caratterizza il processo di trasporto da fornitore a cliente attraverso l’utilizzo di appositi strumenti mobili (hardware e software) forniti agli autisti. Tutti questi issue sono stati brillantemente affrontati e risolti tramite la piattaforma offerta da Transporeon.
Simco ho voluto porre l’attenzione su come la simulazione dinamica stia vivendo, in questi ultimi anni, una nuova primavera: il ritorno al suo utilizzo è stato spinto dalla ripresa dei mercati e dalle politiche di vantaggi fiscali riguardanti gli investimenti in automazione la cui crescente domanda ha finito per tirare anche quella degli strumenti di simulazione e il loro conseguente utilizzo. Gli elevati costi di realizzazione degli impianti logistici a elevato contenuto di automazione porta le aziende a volersi tutelare da possibili errori o sottovalutazioni nella progettazione effettuata in precedenza. In tal senso la simulazione dinamica permette di testare il sistema che si intende realizzare prima ancora di realizzarlo nel concreto. Inoltre la simulazione dinamica permette di evidenziare eventuali colli di bottiglia nel sistema che non sarebbe trovabili con le tecniche di progettazione tradizionali, in quanto possono dipendere fortemente dalle logiche di funzionamento utilizzate dal sistema; tali logiche talvolta risultano molto difficili da modellizzare senza l’ausilio di un tool di simulazione dinamica.
OM Still ha posto l’attenzione sulla necessità di una sempre crescente integrazione nell’ambito del material handling e delle attività di housing: non si può più pensare di comprare, o meglio, noleggiare i carrelli elevatori in funzione delle scaffalature comprate in precedenza, anzi, carrelli e scaffali devono essere scelti in maniera congiunta per perseguire l’ottimo globale. Non solo, integrazione si deve spingere addirittura ad un livello più alto, cioè a quello di realizzazione del building dove carrelli e scaffalature saranno utilizzati: bisogna progettare l’edificio e in particolare i locali nei quali verranno installati i raddrizzatori per la carica delle batterie, considerando già quali saranno i carrelli che si andranno ad utilizzare. Un altro elemento molto importante è l’emergere di nuove tecnologie, quali i sistemi di fleet management, che permettono di sapere in tempo reale la posizione di ogni carrello e di ottimizzarne così i percorsi, e l’introduzione delle batterie al litio, che garantiscono una durata maggiore, ma anche e soprattutto la possibilità di una rapida carica.
Swisslog ha portato un esempio di come il concetto di flessibilità non sia affatto in antitesi con quello di automazione, ne è un esempio il sistema Autostore, un magazzino automatico per contenitori che permette un’elevata variabilità della capacità di stoccaggio, attraverso l’ampliamento della griglia delle scaffalature, e della capacità di movimentazione, attraverso l’aumento o la riduzione dei robot che si muovono al di sopra della griglia. Ogni robot ha l'obiettivo di prelevare le cassette da convogliare verso apposite baie di picking e di refilling. Autostore in particolare è un sistema che si adatta bene a magazzini esistenti aventi un’altezza sfruttabile attorno ai 6-8 metri, inoltre non presenta particolari problemi ad “accogliere” all’interno della griglia eventuali pilastri di sostegno della struttura edile. Per questi motivi la sua installazione è relativamente rapida, nell’ordine dei 5-6 mesi. Infine è da sottolineare come la configurazione del sistema (cioè un maggiore o un minor numero di robot a parità di configurazione della griglia di scaffalature) dipende molto dalla curva ABC delle righe d’ordine: tanto più tale curva è ripida più il magazzino ha bisogno di meno robot.
Beta 80 e Smartlog hanno mostrato una loro particolare installazione che ha permesso all’azienda cliente di risparmiare moltissime ore-uomo attraverso l’utilizzo massiccio dell’automazione: nel sito logistico analizzato, infatti, la presenza umana è stata drasticamente abbattuta e persiste solo in una area ristretta di picking per colli sfusi e nella fase di eliminazione del film dai pallet che entrano nel processo. La particolare realizzazione si compone di un magazzino automatico per pallet, di un magazzino automatico per colli e di sistemi di material handling che permettono di gestire, oltre alle spedizioni dei pallet già pronti, il picking per layer, formando dei pallet multireferenza realizzati tramite sovrapposizione di pallet bassi monoreferenza filmati insieme. Esiste anche il picking del singolo collo per formare pallet o roll-tainer multireferenza senza mantenere la distinzione per strato.
Tesisquare ha concentrato l’attenzione sulla necessità di avere una Supply Chain collaborativa cercando l’ottimizzazione dei processi e la sincronizzazione delle informazioni lungo la filiera logistica; per quest’ultimo punto è stato sottolineato come nell’era digitale, l’abbondanza di dati che la caratterizza è inutile se essi non sono messi a disposizione del giusto interlocutore nell’altrettanto giusto momento. Per questo diviene sempre più importante il concetto di visibilità lungo la filiera, visibilità che deve tendere alla “formazione” di filiere, cioè all’integrazione dei vari attori che la compongono attraverso, manco a dirlo, la reciproca collaborazione.
LCS ha sviluppato un case history che permette di cogliere al meglio i vari passaggi che caratterizzano il metodo utilizzato dalla sua divisione LCS Management & Services per la progettazione di una soluzione automatizzata di magazzino; in particolare, la realizzazione presa in esame è caratterizzata dalla presenza di un magazzino automatico per pallet in doppia profondità servito da quattro carrelli LGV che hanno il compito di connettere l’area di stoccaggio e di buffer con i processi di picking posti a valle. A seguito di un’attenta analisi dei dati storici e di un continuo confronto con il cliente per capirne le esigenze future, sono state sviluppate diverse alternative per rendere operativi i flussi tra il magazzino automatico per pallet e i processi successivi; attraverso delle analisi di simulazione sono state scartate le soluzioni non adatte alle caratteristiche dell’azienda per poi giungere alla soluzione definitiva.
Generix ha sottolineato come la Supply Chain moderna debba essere proattiva, cioè in grado di prevedere i rischi ed evitare che si verifichino eventi indesiderati lungo tutta la filiera, ma anche reattiva, cioè in grado di rispondere in tempi rapidi ai cambiamenti dovuti alla crescente complessità. Nel primo caso, la qualità principale del Supply Chain Manager deve essere quella di anticipare le possibili sfide, stressando la sua capacità di visione in prospettiva; nel secondo caso, la creatività diventa un elemento abilitante per essere in grado di rispondere ad eventi non programmati e che possono minacciare anche seriamente l’Azienda.
LLamasoft, infine, ha mostrato il suo innovativo software di Supply Chain Design, cioè di definizione del network logistico sulla base di quelle che sono le esigenze dell’azienda cliente passando anche attraverso la simulazione di scenari alternativi. Il target di interlocutori con cui si interfaccia LLamasoft è rappresentato dal C-level dell’azienda cliente, data la forte componente strategica nella (ri)definizione di un network logistico, di conseguenza i suoi risultati devono essere comprensibili ad attori abituati ad avere una dimensione di insieme dell’Azienda. L’approccio che LLamasoft propone ai suoi clienti prevede un primo discovery meeting in cui individuare i problemi della Supply Chian e capire quali obiettivi fissare per risolverli; in seguito si passa alla somministrazione di una demo per iniziare a fare interagire il cliente con uno strumento non completo ma che possiede già degli aspetti di personalizzazione; a questa fase seguono un pre-workshop (in conference call) e un workshop vero e proprio (da vivo) in cui sono mostrati ai vertici aziendali i primi risultati delle analisi svolte con il software ormai completo; si passa poi alla definizione di quelli che sono gli interventi da effettuare stimandone i relativi benefici e alla definizione e implementazione della road map degli interventi.
