Il virtual commissioning, collaudo in tempi certi e performance garantite
Come viene testato il 100% di un magazzino automatico prima della sua installazione?
La soluzione per garantire il flusso di lavoro di Aviko
Automha, azienda leader nella progettazione, produzione e installazione di magazzini automatici di ultima generazione, da oltre quarant’anni investe nello sviluppo di innovazioni tecniche e ingegneristiche con uno scopo principale: soddisfare il cliente in ogni sua richiesta garantendone le aspettative.
È in questo contesto che si inserisce il virtual commissioning, sistema che riproduce digitalmente il comportamento fisico di un impianto al fine di testare tutti i processi prima di procedere con la realizzazione dello stesso. Un servizio che viene offerto ai clienti per garantire e certificare le performance del sistema automatico e prevedere eventuali criticità che possono quindi essere risolte velocemente in fase di progettazione.
Una delle prime aziende che ha potuto beneficiare dei vantaggi del virtual commissioning di Automha è Aviko, leader nel mondo del settore della lavorazione di patate con sede a Steenderen, nei Paesi Bassi.
Da più di 50 anni, la realtà olandese crea prodotti di alta qualità e nel tempo si è espansa in oltre 100 Paesi. Per seguire l’ondata di crescita del settore Food&Beverage che si è verificato nel periodo post-pandemico, Aviko ha deciso di incrementare la propria attività commissionando all’azienda bergamasca due magazzini automatici in due Paesi europei diversi. Il primo impianto automatico compesso è stato realizzato in Olanda ed è in funzione da fine 2020, mentre il secondo, avviato nei primi mesi del 2022, è situato in Belgio. Entrambi rispecchiano perfettamente le performance contrattuali e i flussi grazie al virtual commissioning.
Per l’impianto di Steenderen, Olanda, Aviko ha chiesto ad Automha lo studio e la realizzazione di un magazzino autoportante a temperatura refrigerata (-27°C), che permettesse lo stoccaggio di pallet 80x120 cm e 100x120 cm, con una capienza massima raggiungibile di 40.000 unità di carico. È stato inoltre realizzato un sistema all’avanguardia made in Automha di pallettizzazione a strati con l’utilizzo di robot antropomorfi e voice picking, gestendo flussi di 150 pallet in ingresso e 300 pallet in uscita all’ora.
Per la realizzazione del magazzino di Steenderen, Automha ha utilizzato una serie di tecnologie proprie e consolidate:
- 33 AutosatMover, sistema composto da navetta madre e figlia, per lo stoccaggio dinamico nelle varie corsie del magazzino in multi-profondità;
- 6 elevatori ad alta velocità di altezza pari a 32 metri;
- 2 elevatori alti 8 metri;
- 2 loop di RushMover, circuito loop RGV modulare, per un totale di 18 veicoli;
- 2 isole robotizzate per la gestione del picking a strati;
- 2 Miniload, trasloelevatori per lo stoccaggio di vassoi a supporto delle stazioni di picking automatico;
- Oltre 450 convogliatori tra rulliere, catenarie, tavole rotanti e trasferitori ortogonali.
Per la realizzazione di un impianto con tali caratteristiche, il supporto del virtual commissioning è stato fondamentale. In questo modo Automha ha potuto ridurre del 100% i margini di errore di dimensionamento impianto, del 40% i tempi di installazione e test software on-site, tramutando il tutto in un forte risparmio di risorse e tempi a vantaggio del cliente, raggiungendo così la milestone di consegna dell’impianto nei tempi stabiliti.
Una volta costituito un impianto capace di soddisfare le esigenze dell’azienda olandese, Automha ha creato un modello virtuale o meglio definito Digital Twin che escludesse ogni rischio di complicazioni, in modo tale che fosse replicabile.
È nato così il secondo magazzino a Poperinge, Belgio, in grado di gestire 50.000 posti pallet. Anche questo impianto è un autoportante a temperatura refrigerata (-27°C), in grado di gestire flussi fino a 180 pallet in ingresso e 280 pallet in uscita all’ora, in modo rapido e preciso. Su ogni livello di stoccaggio è installato un AutosatMover con Supercap, il satellite Automha ideato per lavorare in multi-profondità all’interno di sistemi completamente automatici, per un totale di 33 navette.
All’interno del magazzino belga è presente anche un loop di RushMover, sul quale sono state installate 20 navette incaricate dal sistema di alimentare il magazzino. Inoltre, è stato costruito un magazzino automatico a trasloelevatori che contiene 182 vassoi e svolge la funzione di recuperare i pallet madre usati per il picking.
Grazie alla tecnologia utilizzata del virtual commissioning Automha riesce a creare magazzini automatici e sistemi complessi perfettamente replicabili, garantendo e, ancor di più, certificando le performance desiderate, con la possibilità di effettuare anche stress-test del magazzino a banco, così da scongiurare fermi durante i periodi di rush.
La soddisfazione di Aviko è facilmente dimostrata nel volume di merce spedita e gestita a magazzino che ha fatto crescere i volumi, cosa non possibile con il magazzino tradizionale che veniva utilizzato in precedenza.
Il cliente ha deciso di replicare il concept dei primi due magazzini anche per incrementare e ottimizzare gli stabilimenti asiatici e nordamericani: con Automha è facile e possibile.
