Abbiamo aiutato un cliente a risparmiare 200.000€ all’anno. Video di come abbiamo fatto (in 2 ore)
Eravamo davanti al layout, a guardare quelle corsie strette che sulla carta sembravano gestibili e dal vivo molto meno. Il cliente non stava dicendo di no, ma non serviva sentirlo per capirlo. A un certo punto si è fermato, ha indicato il punto più critico e ha detto: “se qui non gira, io fermo tutto”.
Il nostro cliente parlava del rischio di bloccare la produzione. Infatti, è proprio lì che si gioca davvero la partita.
Carrello Elevatore automatico BEE12 (1,2 Ton)
Avevamo già fatto tutto: calcoli, tempi, simulazioni. Tre pallet in meno di otto minuti. I numeri tornavano. Ma i numeri non bastavano, perché quello che mancava era la certezza che, in quell’ambiente reale, il sistema avrebbe funzionato davvero.
E quando manca quella certezza, il progetto non parte (come dagli torto).
Dal “fidati” al “guardalo”: quando smetti di spiegare
A un certo punto abbiamo smesso di spiegare. Avevamo tante cose da dire, ma era evidente che non servivano più spiegazioni tecniche. Il cliente non aveva bisogno di capire meglio. Aveva bisogno di vedere.
E così… abbiamo deciso di testare tutto, un layout simile al suo.
In meno di due ore il sistema era operativo. E la cosa interessante è che il tempo non lo abbiamo perso sulla tecnologia, ma a ricreare le condizioni reali.
Abbiamo provato le manovre più critiche, le più lente, ovvio… si è creato quel silenzio tipico in cui tutti guardano la stessa cosa. Ha girato. Non perfetto, ma al meno reale (evidentemente abbiamo ottimizzato le manovre durante l’installazione finale).
Fammi vedere se gira davvero nel mio impianto
In quel momento è cambiato tutto, non abbiamo più dovuto spiegare cosa avrebbe potuto fare il sistema. Lo stavamo guardando mentre lo faeva.
Bene… è stato quello a sbloccare la decisione.
210.000 euro: il numero che spaventa all’inizio
Il progetto si è chiuso con tre veicoli per circa 210.000 euro (totale, tutto incluso, veicoli, installazione, software gestione, etc). È il numero che all’inizio pesa di più, quello su cui si concentra la prima reazione.
Ma basta spostare lo sguardo dal prezzo al processo e tutto cambia.
Il cliente lavorava su tre turni, con due operatori per turno dedicati al trasporto pallet. Sei persone impegnate in un’attività necessaria, ma che non crea nessun valore.
Con i carrelli elevatori automatici AGBEE, quelle risorse sono state spostate su attività produttive (dove i robot non offrono nulla).
Il risultato è semplice: il sistema si ripaga in circa un anno. Dal secondo anno, il risparmio supera i 200.000 euro all’anno.
Se posso recuperare 200.000€, non voglio aspettare
C’è un problema più importante che nessuno mette a budget
La parte più interessante è venuta dopo. Non era il risparmio la prima cosa che il cliente citava.
Era il fatto di aver tolto un problema.
Prima del progetto, il trasporto pallet dipendeva completamente dalle persone: turni da coprire, assenze improvvise, difficoltà nel trovare operatori.
I dati di Confindustria lo confermano: circa il 6,6% delle ore lavorabili perse per assenteismo e quasi il 73% delle aziende in difficoltà nel reperire personale.
Ma al di là dei numeri, il punto è semplice: quando il flusso dipende dalle persone, dipende anche da chi manca.
Il vero risultato: qualcosa che smette di essere un problema
Nel caso di questo progetto, il risultato più importante non è stato il risparmio. È stato il fatto che una parte del processo ha smesso di essere un’incognita.
Il trasporto pallet è diventato stabile, prevedibile, sempre disponibile.
Non stai comprando un sistema autonomo, stai togliendo dal processo uno dei problemi che, fino a ieri, dovevi gestire ogni giorno.
Può AGBEE migliorare il tuo processo?
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AGBEE SRL
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