Proxaut e la storia del Pastificio Ghigi

La storia del Pastificio Ghigi inizia a Morciano di Romagna, paese dell`entroterra di Rimini, al centro della Valconca, nel 1870.

Nel paese pedemontano che si affaccia sul mare Adriatico, il fornaio e commerciante Nicola Ghigi, per far fronte alle richieste del mercato locale, impiantò una piccola fabbrica. All`inizio i macchinari si riducevano a un torchio di legno e ferro. Il mercato si allargò a tutta la Romagna, determinando la trasformazione della bottega artigianale in piccola industria. Il mulino alimentare fu ingrandito e tecnicamente potenziato; a fianco del pastificio si costruì il mangimificio (per la produzione di alimenti per animali) che, utilizzando i sottoprodotti della lavorazione pastaia, andava a completare il ciclo produttivo integrato della Ghigi. Fu una crescita continua fino agli inizi del 1960.

La crescita dell`azienda fu impetuosa e ininterrotta fino all'inizio degli anni Sessanta, quando arrivò ad avere 330 dipendenti e a produrre giornalmente 220 quintali di pasta.

Premiato dai consumatori per l'alta qualità della pasta prodotta, soprattutto quella all'uovo, e aiutato anche da alcune felici iniziative promozionali - dal marchio (oggi si direbbe il "logo") dipinto sui camion ai calendari, alla partecipazione alle sagre gastronomiche, fino alla sponsorizzazione di una squadra ciclistica - il pastificio Ghigi era ormai diventato il terzo d'Italia, dopo Barilla e Buitoni.

Fu proprio il successo a innescare la crisi. La posizione raggiunta dalla Ghigi e le onerose responsabilità che ne conseguivano diedero luogo a forti tensioni fra i fratelli Emilio e Angelo Ghigi, che culminarono nella loro separazione nel 1964. Angelo uscì dalla società morcianese per fondare una nuova azienda, con lo stesso nome, a Rimini. Le accresciute responsabilità e insormontabili divergenze circa la ripartizione delle quote tra i cinque figli di Angelo e i tre di Emilio fecero esplodere il contrasto tra i fratelli Ghigi, che nel 1961 arrivarono alla rottura. Angelo uscì dalla società e nel 1964, anno della morte di Emilio, inaugurò un proprio stabilimento a Rimini.

Il pastificio di Morciano, guidato ora da Giorgio Ghigi, figlio di Emilio, attraversò un lungo periodo di difficoltà, che coinvolse l`intera comunità morcianese, la cui economia dipendeva in larga misura dalle fortune dell`azienda.

Indebolito finanziariamente e commercialmente, ed esposto alla concorrenza della più moderna e aggressiva impresa di Angelo Ghigi, il pastificio di Morciano rischiò la chiusura definitiva. Seguirono anni di profonda crisi per il pastificio, alla cui guida, intanto, era passato Giorgio Ghigi, figlio di Emilio, ed anche per l'intera comunità morcianese, che, al pastificio, legava gran parte della propria economia. La separazione di una delle componenti della proprietà, indebolì notevolmente la struttura commerciale ed economica della Casa Madre di Morciano, proprio quando il processo di concentrazione dell`industria da un lato, e dalla distribuzione dall'altro, sottoponevano il settore della pasta a una selezione severa, colpendo anche aziende di grane rilievo. Si passò dalla piena occupazione alla creazione di liste di disoccupati, con conseguente verificarsi di scioperi e contrasti fra i componenti dell'azienda. Nel 1980 avvenne l`incontro fra la Ghigi e la CONSVAGRI una cooperativa forlivese operante nel settore agricolo che raccoglie dodici società cooperative.

Nel 1972 dovette intervenire la Gepi, la finanziaria di Stato delegata al salvataggio delle aziende in crisi. Nel 1980 il pastificio fu acquisito da una cooperativa forlivese del settore agroalimentare, la Con.sv.agri. Anche il pastificio di Rimini sarà più in là venduto alla multinazionale Danone. Il marchio Ghigi sopravvivrà, ma senza più alcun legame con la famiglia fondatrice.

La CON.SV.AGRI acquisì la Ghigi e apportò un nuovo programma di sviluppo basato sull`integrazione fra produzione agricola, trasformazione industriale-commerciale dei prodotti.

Dopo anni di crescita, l’azienda affrontò una nuova crisi, proprio mentre era in progetto lo spostamento da Morciano al Comune di San Clemente, sempre in Provincia di Rimini, con un accordo di programma sottoscritto dall’azienda, dai sindacati e dagli enti pubblici interessati.

Infatti, dal marzo 2003 sono partiti i lavori del nuovo edificio nella zona industriale di S. Clemente, che, però, s’interruppero presto per la crisi aziendale sfociata nella messa in liquidazione.

Oggi vi sono ancora più di cinquanta persone in cassa integrazione, mentre i vecchi macchinari sono ormai obsoleti.

CON.SV.AGRI è inoltre ancora proprietaria di molti marchi storici, alcuni hanno ancora un valore importante dal punto di vista commerciale, quali: Ghigi, Ghigi di Romagna, Coccodelle (pasta secca), I Rigatelli (biscotti),Linea Forno,Mon Ami,Pasta più,Fattincasa,Sole d’Italia,Fattorella,Natura più,Oro Chef (destinato al catering).

Nella primavera del 2008, pochi mesi dopo la chiusura dello Stabilimento Ghigi per fallimento, nel pieno di una crisi economica mondiale, i soggetti più sensibili alle dinamiche imprenditoriali della provincia di Rimini come i Sindaci del comprensorio della ValConca con alcuni esponenti della Giunta Provinciale di Rimini ed insieme agli esponenti provinciali e regionali delle Organizzazioni Sindacali, erano in cerca di imprenditori capaci di rilevare e far ripartire l'attività del pastificio che dal 1870 aveva spalmato sull'intero romagnolo dinamiche operative virtuose.

Pur in presenza di questa importante pressione politica e sociale, l'operazione si presentava estremamente complicata perché bisognava riportare in funzione un`attività in un settore particolarmente competitivo, prima di tutto per la presenza sul mercato di almeno cento efficienti pastifici e poi per la poco appetibilità del business pasta notoriamente povero di valore aggiunto e bisognoso di notevoli investimenti.

Ma proprio sul finire della primavera del 2008 avvenne la svolta sperata, infatti fu proposto al Consorzio Agrario di Forlì-Cesena-Rimini di rilevare l`attività fallita pochi mesi prima. L'idea di poter completare la filiera di coltivazione del grano duro affascinò fin da subito il Management del Consorzio Agrario che capirono le potenzialità del progetto.

L’investimento industriale è stato effettuato nel Comune di San Clemente in Provincia di Rimini, dove è situata l’area industriale, denominata "Comparto Ghigi".

Il nuovo sito di San Clemente, che si estende per circa 100/mila mq., possiede una notevole potenzialità prima di tutto per gli spazi coperti e scoperti utilizzabili ed anche e principalmente, per la posizione geografica estremamente strategica per le attività industriali e di servizio.

Il piano di investimenti che si sta attuando prevede:

• Un pastificio con potenzialità iniziale di 500.000 quintali/anno di pasta secca;
• Un mulino di servizio al pastificio;
• Agenzia del Consorzio Agrario con silos per lo stoccaggio del grano per 300mila q.;
• Una piattaforma logistica;
• Un centro di analisi e ricerca;
• La sede riminese del Consorzio Agrario Interprovinciale di Forlì-Cesena e Rimini;
• Un impianto di cogenerazione alimentato da olio vegetale proveniente da semi di girasole e colza per la produzione di energia elettrica.

La realizzazione di questo piano renderà il sito di San Clemente un polo agro-industriale di forte rilevanza e di conseguenza al centro delle dinamiche di sviluppo dell'intera regione Emilia-Romagna e principalmente dimostra che è possibile creare una nuova attività secondo i canoni che ormai presidiano la Green Economy in tutto il mondo industriale evoluto.

Motivazione della tecnologia da utilizzarsi:

Il pastificio Ghigi aveva ereditato dalla vecchia proprietà un magazzino con scaffalatura tradizionale con circa 6540 posti pallet che risultano pochi per i volumi da sviluppare. Si consideri che ogni giorno sono prodotti 340 pallet di pasta, gli articoli sono 402 di cui 48 con forte rotazione. Pertanto almeno 2700 posti sono utilizzati per gli stoccaggi a bassa rotazione, 400 per il picking e altri 1500 per gli articoli commercializzati. Resta un polmone per la produzione di circa 10 giorni. Considerano che la produzione è su 7 giorni h 24 mentre le spedizioni sono su 5 giorni e h 12, si nota come il buffer dato dal magazzino non è molto elevato.

Pertanto è indispensabile che la gestione della logistica deve essere gestita e soprattutto controllata a partire dell’invio del grano al mulino fino alla consegna al cliente del prodotto realizzato. Una sorta di Just in time estesa a tutta la la catena logistica Grano-Cliente. L’unico risincronismo può essere fatto al magazzino. Ossia avere articoli che escono da produzione che vanno aggiunti a quelli già prodotti e stoccati in magazzino. Del resto non siamo nel caso di spedizione mono-articolo su un unico autotreno o contenitore.

Quindi se il magazzino non è in grado di svolgere questa funzione tutto il progetto non ha senso di esistere. Inoltre, e non meno importante, il costo della logistica deve essere costante nel tempo e minimizzare i costi. E’ immediato verificare che un magazzino a scaffale gestito tradizionalmente con carrelli e personale se deve gestire eventuali picchi di produzione e attività di forte integrazione logistica è complesso, costoso e soprattutto incostante nel tempo.

Si potrebbe inserire nella filiera un magazzino automatico alto circa 30 metri con traslo e altre funzionalità di automazione con almeno 20000 posti pallet. La difficoltà che si ha immediatamente è del costo elevato iniziale e la poca flessibile per un’azienda che inizia la propria attività le cui dinamiche nei prossimi anni possono variare visto che la Ghigi promuove in made in Italy all’estero partendo dalle materie prime. Basti pensare che la Ghigi è proprietà di consorzi agrari che producono Olio, Pomodoro, Aceto Balsamico, Pasta e tanti altri prodotti che dovranno essere sempre gestiti dalla stessa unità logistica. L’analisi fatta mostra che le varie curve di vendita possono intersecarsi e variare i gradienti e le entropie ed il magazzino che deve poterle gestire senza impattare sulle vendite o sulle produzioni.

Quindi necessitava realizzare uno stabilimento totalmente automatizzato con un sincronizzatore come magazzino a investimento ridotto che utilizzasse quanto in eredità, ossia struttura e scaffalature e tracciasse tutto quanto movimentava. Le ricerche di tecnologie hanno portato all’introduzione di carrelli Laser per le movimentazioni in produzione e di carrelli trilaterali Laser e filoguidati che si muovono nelle corsie del magazzino con la possibilità di depositare merce su scaffali a quota 11 metri. Inoltre i trilaterali devono uscire da una corsia ed entrare in altre per ridurre il numero degli stessi senza che però si intralciassero.

Altro importante risultato che il magazzino resta nel complesso dinamico in quanto non tutte le corsie hanno traslo e non esistono rulliere. Pertanto è possibile variare eventuali altezze dei posti pallet qualora ci si accorge che i pallet bassi in percentuale aumentato o diminuiscono in quanto la scaffalatura è tradizionale e i trilaterali sono dotati di sensori di altezza e di peso pallet. Questa dinamicità è a costo zero in quanto necessita solo variare alcune quote consente nella scaffalatura ma permette una gestione dinamica del magazzino e soprattutto delle logistica di produzione.

In definitiva la Ghigi ha potuto riutilizzare le scaffalature esistenti con aggiunte di posti pallet e arrivando a 7000. Si è dotato di carrelli che sono riutilizzabili per eventuali attività future e partire immediatamente in 3 mesi (tempo per costruire i carrelli) e quindi con un investimento basso che non ha impattato negli investimenti sostenuti per realizzare lo stabilimento. In particolare i carrelli hanno sostituito i trilaterali con operatore a bordo senza impattare sulla struttura esistente.

Infine l’organizzazione è cambiata in quanto la logistica produttiva e di magazzino funziona 7 giorni a settimana h24 senza presenza umana. Ossia un magazzino automatico a traslo mobile con possibilità di spostare la scaffalatura in ogni momento secondo le dinamiche della Ghigi che è giovane ma in un contesto produttivo storico quale è la pasta.


Video Dimostrativo

Specifiche

In questa prima fase sono stati inseriti nel magazzino due carrelli trilaterali laser e filoguidati edue carrelli navetta LGV.

Le navette prelevano i pallet prodotti dalle isole di pallettizzazione e le portano nelle baie del magazzino per essere poi prelevati dai Trilaterali e stoccati in magazzino. Qualora la merce deve essere spedita direttamente le navette portano la merce direttamente nelle baie di spedizione. Nel frattempo i trilaterali scaricano anche la merce che deve partire depositandole nella baie di scarico. Una delle due navette porta questa merce nelle baie di spedizione.

Per diminuire le missioni dei trilaterali si ha una fase di carico magazzino congiunta, dove possibile, alla fase di scarico. La probabilità di trovare merce da scaricare nella stessa corsia di carico è sempre più alta quanto più ordini si scaricano massivamente. Pertanto il magazziniere schedula il pomeriggio tutto quelle che deve partire il giorno successivo iniziando a preparare la merce in serata e per tutta la notte. Altro fattore determinante è che il software che gestisce il magazzino è lo stesso che sicronizza e gestisce l’azienda con tutte le sue dinamiche.

Ossia lo stoccaggio è pianificato prima di iniziare il confezionamento mentre la logistica delle partente è pianificata prima di iniziare la produzione. Questo riduce lo stoccaggio e consente una gestione Just in Time del magazzino che diventa un polmone di stoccaggio momentaneo e non uno stoccaggio duraturo gestito a stock minimi. Pertanto per prodotti a grossa rotazione il magazzino ha poche centinaia di pallet. La merce a bassa rotazione è prodotta al minimo come tutta la merce commercializzata è fatta arrivare in azienda secondo le esigenze di spedizione. In generale la logistica è intesa integrata tra i vari fornitori e i clienti.

Da tutto ciò si evidenzia che un magazzino dinamico che cambia continuamente le sue dinamiche può essere realizzato con sistemi automatici anch’essi dinamici. Grazie alle nuove tecniche informatiche e grazie alla presenza recente di sistemi LAGV sofisticati e adattabili ma soprattutto affidabili di recentissima realizzazione e presenza sul mercato tutto questa gestione logistica è stata possibile. Qualche anno lo stesso software di gestione e sincronizzazione poteva utilizzare trilaterali con uomo a bordo le cui dinamiche erano influenzate da gli utenti che non consentivano di gestire i picchi e le pause a costi variabili e non costanti.

Il disegno sotto evidenzia come sia stato immaginato il sistema integrato, ossia il sistema azienda, come riportato sotto, è composto dal sistema produzione e di mercato e il magazzino è nel mezzo come buffer e sincronizzatore il quale deve essere efficiente e affidabile e fornire i dati per aggiornare le statistiche per avere dati di rotazione e stock minimi e massimi stagionali necessari per ottenere gli asintoti delle entrate e uscite.

Nella figura y₂ è il valore che si vuole raggiungere passando per gli altri asintoti che sono i valori massimi e quelli medi.

Poiché questi valori inizialmente sono incogniti, visto che l’azienda non ha storia, si deve partire da dati iniziali cautelativi e scendere in basso.

Qui di seguito, una breve presentazione dei Fornitori Scelti per la realizzazione del Progetto Ghigi:

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